Bauweise hohle Windsurfboards (PD Airinside)

Ich habe ein Foto von einem geschnittenen Starboard Airinside, müsste ich aber erst raus suchen. Da gab es einmal eine Baureihe, wobei ich nichts zur produzierten Stückzahl sagen kann (Serie? oder Prototyp). Dieser hat jedenfalls einen Steg in der Mitte, das Deck ist mit zwei Schichten honeycomb ausgeführt. Zudem wurde er nicht als Monocoque gebaut, sondern man sieht sehr genau wo die zwei Schalen verklebt wurden. Die angeführte Folie innen wie Patrik sie anscheinend ebenfalls verbaut, hat auch schon dieses board gehabt.

Bzgl. Monocoque, das können sich viele nicht vorstellen... ist aber grundsätzlich keine rocket science. Die Arbeit von Patrik ist in diesem Zusammenhang für den Windsurfbereich aber schon eine echte Innovation. Die Leistung möchte ich keinesfalls schmälern!
Rahmen für Carbon- Fahrrader werden mittlerweile alle im Monocoque Verfahren gebaut. Diese sind von der Geometrie nochmals weitaus komplizierter als ein Windsurfboard, die honeycomp Bauweise ist aber natürlich auch deutlich anspruchsvoller.

Die grundsätzliche Herausforderung ist, im Vakuumsack einen Zugang zu schaffen damit das Vakuum auch von innen anliegt. Nicht mehr und nicht weniger...

Die Formgebung eines Fahrrads mag ja komplizierter sein, aber die Sandwich-Bauweise hat so ihre eigenen Tücken. Monocoque heisst ja auch nur, dass es sich um eine tragende Schale handelt und nicht dass das Teil in einem Stück gefertigt wird.

Zitat von tahfiet

Die Formgebung eines Fahrrads mag ja komplizierter sein, aber die Sandwich-Bauweise hat so ihre eigenen Tücken. Monocoque heisst ja auch nur, dass es sich um eine tragende Schale handelt und nicht dass das Teil in einem Stück gefertigt wird.

Danke - oder wie der Japaner sagen würde: "you made my day!"

Zitat von teamrider

Ich habe ein Foto von einem geschnittenen Starboard Airinside, müsste ich aber erst raus suchen. Da gab es einmal eine Baureihe, wobei ich nichts zur produzierten Stückzahl sagen kann (Serie? oder Prototyp). Dieser hat jedenfalls einen Steg in der Mitte, das Deck ist mit zwei Schichten honeycomb ausgeführt. Zudem wurde er nicht als Monocoque gebaut, sondern man sieht sehr genau wo die zwei Schalen verklebt wurden. Die angeführte Folie innen wie Patrik sie anscheinend ebenfalls verbaut, hat auch schon dieses board gehabt.

Bzgl. Monocoque, das können sich viele nicht vorstellen... ist aber grundsätzlich keine rocket science. Die Arbeit von Patrik ist in diesem Zusammenhang für den Windsurfbereich aber schon eine echte Innovation. Die Leistung möchte ich keinesfalls schmälern!
Rahmen für Carbon- Fahrrader werden mittlerweile alle im Monocoque Verfahren gebaut. Diese sind von der Geometrie nochmals weitaus komplizierter als ein Windsurfboard, die honeycomp Bauweise ist aber natürlich auch deutlich anspruchsvoller.

Die grundsätzliche Herausforderung ist, im Vakuumsack einen Zugang zu schaffen damit das Vakuum auch von innen anliegt. Nicht mehr und nicht weniger...

genau so isses - auch Formel 1 Monocoques werden aus verschiedenen Einzelteilen zusammengeklebt - Danke!

Laut der Beschreibung von Patrik wird es aber nicht aus zwei getrennten Formen hergestellt, sondern gleich in einem Schritt. Ist aber letztlich auch egal, Surfbrett kaufen ist immer auch Vertrauenssache, weil wer schneidet sein Brett schon auf um es zu kontrollieren. Erst wenn was repariert werden muss hat man die Chance mehr heraus zu finden, wenn überhaupt.

Zitat von Hifly666

Laut der Beschreibung von Patrik wird es aber nicht aus zwei getrennten Formen hergestellt, sondern gleich in einem Schritt. Ist aber letztlich auch egal, Surfbrett kaufen ist immer auch Vertrauenssache, weil wer schneidet sein Brett schon auf um es zu kontrollieren. Erst wenn was repariert werden muss hat man die Chance mehr heraus zu finden, wenn überhaupt.

Ich möchte dich ja nicht enttäuschen, aber eine Monocoque Herstellung erfolgt immer durch Verklebung von (zumeist) vielen Einzelteilen. Die Aushärtung erfolgt im Regelfall unter Temperatur und im Vakuum.

Die andere Variante ist zwei Schalen herzustellen und diese danach mittels Verklebung zu verbinden. Ich kann mich an Bilder von der Produktion der "originalen" Airinsides erinnern, die auf diese Produktionsweise hindeuteten. Bestätigen kann ich diese Aussage aber nicht (in diesem Forum herrscht ja ein strenges Regime bzgl nicht 100% belegbarer Aussagen )

Zitat von teamrider

(in diesem Forum herrscht ja ein strenges Regime bzgl nicht 100% belegbarer Aussagen )

wohl wahr

Zitat von teamrider

Ich habe ein Foto von einem geschnittenen Starboard Airinside, müsste ich aber erst raus suchen.

Das würde mich sehr interessieren - schon aus reiner Neugier.

Zitat von Christian Graßmann

Zitat von teamrider

(in diesem Forum herrscht ja ein strenges Regime bzgl nicht 100% belegbarer Aussagen )

wohl wahr

Das gilt aber nicht für alle gleich. Es ist ja schließlich keine Demokratie hier

Je mehr ich darüber nachdenke, desto glücklicher bin ich mit meiner Entscheidung, Hartschaum anstelle Wabe für den Sandwich-Kern zu nehmen.

So kann ich erst den Bottom (nur Innenseite laminiert) aufbauen, dann Stützstruktur (Auch Sandwich-Material) aufkleben und die Rails aus Hartschaum aufkleben, diese dann "konventionell" shapen und innen mit dem Bottom laminieren/verbinden. Erst dann kommt das innen laminierte Deck drauf und zum Schluss wird das Ganze außen wieder konventionell laminiert.

K(n)ackpunkt ist dabei nur das Verbinden der Decksschale mit den Rails innen weil - da kann man nicht mehr handelsüblich laminieren und Vakuum scheidet wegen der schon eingebrachten Innenstruktur auch nahezu aus. Ich hab' da aber eine Idee

Mit Honeycomb wäre diese Bauweise nicht möglich, da das Material ja noch deutlich Form-instabiler ist als das Rohacell, das ich verwende. Da braucht es also einen völlig anderen Produktionsprozess. Weitere Vorteile sehe ich beim Rohacell in der geschlossenen Schaumstruktur (alleine die Kernschaum-Konstruktion ist dadurch schon dicht und benötigt keine weitere Abdichtung innen) und der leichteren kraftschlüssigen Verbindung Kern-Laminat - ist ja bei Wabe auch nicht trivial.

Immerhin gibt das Video einen Einblick in den Sandwich-Aufbau "7mm, 3,2 mm Wabe) und die Aussage mit 1, 3 bzw 5 Längsstringern bringt mich gedanklich auch wieder etwas weiter, Danke dafür!

Zitat von doubleheelslide

Airinside Boards haben Stringer - mein SL large hat deren drei. Ich bin nicht sicher, aber die breiten Formulaboards sogar deren fünf. Vielleicht kann rasch jemand sein Board auseinander sägen und prüfen.

Die Stringer dürften auch wieder aus einer Sandwich Konstruktion aus Honigwaben und Carbon Prepreg bestehen, vermute ich.

Du kein Problem, sobald der örtliche Baumarkt, für a Kreissäge , aus dem Lockdown ist.

Gehts meinem Patrik Formula an den Kragen.

Was tut man nicht alles für die Wissenschaft

Zitat von teamrider

Zitat von Hifly666

Laut der Beschreibung von Patrik wird es aber nicht aus zwei getrennten Formen hergestellt, sondern gleich in einem Schritt. Ist aber letztlich auch egal, Surfbrett kaufen ist immer auch Vertrauenssache, weil wer schneidet sein Brett schon auf um es zu kontrollieren. Erst wenn was repariert werden muss hat man die Chance mehr heraus zu finden, wenn überhaupt.

Ich möchte dich ja nicht enttäuschen, aber eine Monocoque Herstellung erfolgt immer durch Verklebung von (zumeist) vielen Einzelteilen. Die Aushärtung erfolgt im Regelfall unter Temperatur und im Vakuum.

Die andere Variante ist zwei Schalen herzustellen und diese danach mittels Verklebung zu verbinden. Ich kann mich an Bilder von der Produktion der "originalen" Airinsides erinnern, die auf diese Produktionsweise hindeuteten. Bestätigen kann ich diese Aussage aber nicht (in diesem Forum herrscht ja ein strenges Regime bzgl nicht 100% belegbarer Aussagen )

Keine Sorge tust du nicht. Ich sag ja nur wie es Patrik darstellt. Wie auch immer er es gemeint hat, sind schon schöne Boards.

Zitat von mikisb

Je mehr ich darüber nachdenke, desto glücklicher bin ich mit meiner Entscheidung, Hartschaum anstelle Wabe für den Sandwich-Kern zu nehmen.

So kann ich erst den Bottom (nur Innenseite laminiert) aufbauen, dann Stützstruktur (Auch Sandwich-Material) aufkleben und die Rails aus Hartschaum aufkleben, diese dann "konventionell" shapen und innen mit dem Bottom laminieren/verbinden. Erst dann kommt das innen laminierte Deck drauf und zum Schluss wird das Ganze außen wieder konventionell laminiert.

K(n)ackpunkt ist dabei nur das Verbinden der Decksschale mit den Rails innen weil - da kann man nicht mehr handelsüblich laminieren und Vakuum scheidet wegen der schon eingebrachten Innenstruktur auch nahezu aus. Ich hab' da aber eine Idee

Mit Honeycomb wäre diese Bauweise nicht möglich, da das Material ja noch deutlich Form-instabiler ist als das Rohacell, das ich verwende. Da braucht es also einen völlig anderen Produktionsprozess. Weitere Vorteile sehe ich beim Rohacell in der geschlossenen Schaumstruktur (alleine die Kernschaum-Konstruktion ist dadurch schon dicht und benötigt keine weitere Abdichtung innen) und der leichteren kraftschlüssigen Verbindung Kern-Laminat - ist ja bei Wabe auch nicht trivial.

Immerhin gibt das Video einen Einblick in den Sandwich-Aufbau "7mm, 3,2 mm Wabe) und die Aussage mit 1, 3 bzw 5 Längsstringern bringt mich gedanklich auch wieder etwas weiter, Danke dafür!

Die Frage ist ob Hartschaum genug Festigkeit bzw. Steifigkeit für eine kernlosen Bauweise liefert.

Du wirst es hoffentlich irgendwann herausbekommen.

Hoffentlich

In meinen Materialprobek kam ich ja mit Roha IG-F 6 mm auf sehr ähnliche Biegewerte wir mit der Nomex-Wabe - bei nahezu gleichem Gewicht.

Das versuche ich mitt Roha RIMA noch etwas zu senken, dann hätte das Ganze sogar noch einen Gewichts-Steifigkeitsvorteil gg. Wabe - zumindest bei meinen Möglichkeiten/Fertigkeiten der Verarbeitung.

Im professionellen Einsatz kann das anders aussehen, weil Könner eventuell bei Wabe noch Harz sparen können, ohne die Verbindung zu gefährden.

Totti-Amun : Das ist sehr gut möglich - Twist und Flex eines Boards zu berechnen, liegt weit über meinen Fähigkeiten. Das dann auch noch gewichtseffizient umzusetzen, erst Recht. Da hoffe ich eben, dass mehr oder weniger zufällig etwas fahrbares und haltbares herauskommt. Das dann aber bitte wenigstens so leicht wie möglich

In wie weit dieses Twist- und Flexverhalten bei einem Freemover eine Rolle spielt, kann ich nicht beurteilen - bei Slalomboards mag das völlig anders aussehen - nicht meine Welt. Ich habe aber meine Zweifel, dass die meisten Serienboards wirklich unter diesen Gesichtspunkten konstruiert und gebaut werden/wurden. Ausser vielleicht in den Marketing-Abteilungen

natürlich wird flex einberechnet! Ist halt die Frage wie genau. Gibt doch bei cobra... Glas und Carbon Unterwasserschiff und Decklaminat 45\45 und 90\0 grad

Neben flex finde ich die sehr geringe Maßtoleranz bei ai noch viel interessanter.

Und monocoque heißt für mich in einem Stück ausgehärtet. So wie Patrik mir das erklärt hat ist das bei Patrik ai auch so. Ist von der Theorie, wie auch bei Radarrahmen, problemlos möglich, man muss nur genau wissen wie es geht. Da scheitern die meisten. Selbst wenn man sogar bei Patrik gelernt hat. Board aufschneiden und den genauen Aufbau zu kopieren ist einfach, die genauen Arbeitsschritte sind aber das Problem und den meisten viel komplex.

Zitat von Hifly666

Aber Patrik baut in einer anderen Technik, zumindest erzählt er es

Nach dem Interview in der aktuellen Surf (mein einziger Eindruck von ihm) habe ich persönlich den Eindruck, dass es vom Typ her jemand ist, der gerne viel erzählt wenn der Tag lang ist.