Finnenbauer

Hier mal die erste Form. Sie hat noch keine Harzrinne vor der Nasenleiste, die ist aber im CAD nachträglich einfügbar. Harzrinnen haben hier den Vorteil, dass das Harz, das beim Schließen der Form immer in kleinen Mengen in die Trennebene eintritt, nicht bis zu den Verschraubungen (sind nicht im STEP-File anhalten, werden nachher gebohrt) vordringen kann. Das Rausklopfen der verharzten Schrauben nervt dann ziemlich.

Mit dieser Form lassen sich Finnen bis 43cm Länge laminieren. Die Endleiste ist ca. 0,18mm dick, d.h. man muss ein leichtes Gewebe mit 0,08 bis 0,1mm Dicke als erste Schicht nehmen. Eigentlich als 2. Schicht, die 1. ist immer ein dicht gewobenes dünnes 55er Glas. Ich verwende dzt. z.B. BIAX 60 von hp-Textiles oder 64er Spread Tow von r&g, dann BIAX80 und BIAX100 (alles in 45/45 Grad Ausrichtung) für die ersten 4 Lagen, dann UD30/80/150/200 in unterschiedlichen Abstufungen. Achtung: BIAX 60 hat recht große Zwischenräume, kann bei sehr harzarmem Laminieren zu kleinen Lufteinschlüssen führen, die man dann nach dem Tempern sieht. Eine Liste mit einem für mich guten Layup stellen ich demnächst hier rein. Ich muss dazu auch noch ein Foto der Schablone machen.

Dann sind noch die zwei Tuttleboxen als STEP-File dabei. Da das Bohren der 8mm-Löcher für die M6-Schrauben doch etwas umständlich ist, forme ich diese Bohrungen ab. Ein Freund hat mir dazu einfach zwei M16-Schrauben teilseise auf 8mm abgedreht. Alles (Formen und Schrauben) mit dem Spray-Trennmittel von r&g einsprühen, leicht abwischen, fertig. Die Schrauben lassen sich mit den M16-Muttern leicht in der Form bzw. Finnenbasis lockern und können dann mit einem "Plopp" aus der Finnenbasis gezogen werden. Die Oberfläche des 8mm-Teils der Schrauben muss dabei gar nicht soo super sein. Die Tuttleboxen sind auf eine Dicke von 16mm ausgelegt. Erstens schrumpft das Harz etwas und die Cobra-Boxen sind sehr unterschiedlich und können schon mal fast 16mm weit sein.

Schöne Grüße

Sepp

Nein, Angst habe ich diesbezüglich keine. Aber empfindlich ist die Spitze schon. Auf den Beton- oder Schotterboden stellen ist keine gute so Idee. Wenn die Spitze mal einen anständigen Macken abkriegen sollte, dann kann man ja mit Harz + Gewebe reparieren oder einfach abschleifen ("clipped wing"). Es gibt ja einige Hersteller die das schon so ausliefern, wie zB die cfin 5.0.

Das Reinstechen ist mMn nicht soo ein großes Problem, eine sehr scharfe Endleiste dürfte da schon mehr Gefahrenpotential haben.

Ich habe das Ende deswegen so schmal gemacht, weil damit ein (theoretisch) halbwegs ellipitischer (zumindest kein rechteckiger) Auftriebsverlauf über die Finnenlänge erreicht werden kann/könnte.....wie auch immer, diese Finne ist damit ziemlich einfach und sicher zu fahren.

Tja, im CAD steht so eine Form gleich einmal. Nur, wer fräst sie mir? Meine ersten Formen hat mir scalemodellbau.de gefräst (gibt's nicht mehr), die folgende konnte mir ein Freund von einem Autoindustriezulieferer fräsen lassen (war purer Zufall), die letzte fräste mir cnc-negativformen.de in der Nähe des Starnberger Sees. Es gibt 100%ig genügend private Fräser, aber die wollen verständlicherweise ihre Ruhe. Und echte Profifräser sind nicht bezahlbar. Eine Ureol-Form kostet ca. 300-450 Euro, eine Alu-Form 400-600 Euro, Plexiglas weiß ich nicht. Aber so eine Form macht man ja nicht jedes Monat..... angeblich ändert Jack Carpenter an seinen Finnen über mehrere Jahre überhaupt nichts (ob's stimmt...)

Offener Umgang..... Ich bin auch Modellbauer, hier gibt's diesbezüglich gar keine Geheimnisse. Hier wird zB die Entwicklung neuer Profile offen diskutiert, fast wie Open Source. Und erst der ach so geheimnisvolle Formenbau. Da wird oft jeder kleinste Schritt dokumentiert (klassische Bauweise und auch CAD/CAM) und Formen manchmal sogar verliehen. Und gegen diese Formen sind Finnenformen Kindergeburtstag. Schaut mal bei rc-Network.de oder rcgoups.com bei den Amis rein.

Das Geheimnis einer guten Finne liegt für mich primär im Layup. Ein passendes Profil (Basis kann ohne weiteres das uralte NACA 64A010 sein das man dann etwas dünner macht) und die Outline passen gleich einmal und damit die Form. Nach 2 - 3 Finnen hat man dann schon halbwegs ein Gespür für das Layup für Twist und Flex.....dann geht das große Experimentieren los.

Da stehst aber lange an der Bohrmaschine.....

Gestern ist eine neue Finne geschlüpft. Die Finne wird noch mit 600er geschliffen, dann sieht man die Spuren aus der Form auch nicht mehr. Spürbar sind sie frisch aus der Form aber auch nicht. Die Finne ist jetzt für mehrere Stunden in der Temperbox.