• Warum soll er es nicht versuchen?


    Die ganze Surf Branche hat als Bastelbude mit Try and Error angefangen und so ist es doch teilweise immer noch.


    Wenn er das für sich macht und nicht der "Kunde" der zahlende Tester ist, ist doch alles OK. Vielleicht gibt es was neues ;)

  • Hey, Actimel, fang an mit Deinen Finnen!!! Probier's einfach aus. Mach' Dir irgendeine junk-Negativform die halbwegs symmetrisch ist und los geht's. Probier's zuerst mal mit Glas und schau' wie sich das Teil am Wasser verhält. Das ist wirklich keine Raketenwissenschaft.


    Nur so nebenbei: in Australien hat sich ein Kite-Foiler so ca. vor 2 Jahren aus einem Stück Sperrholz, einer Flex und einer Raspel ein Foil gebaut. Und, ganz komisch, das Teil foilt. Ganz einwandfrei. Schaut scheiße aus, funktioniert aber. Auch bei mir kommen noch Finnen aus der Form die etwas eigenartig aussehen, wenn ich mal zB etwas Neues mit dem Gelcoat probiere. Trotzdem funktionieren die Teile.


    Also los!!

  • Habe heute mal ein CAD erstellt und eine Form gefräst. Extra in ein Reststück Multiplex damit man das Profil besser erkennt.

    Kugelkopffräser R4

    Querzustellung 0,6mm

    6E215BEA-C1A3-4CFD-9B1D-3C6A8D685088.jpg


    Das Ergebnis wurde leider nicht wie erhofft. Irgendwas hab ich mit den Radien versemmelt

    Auch ist das Profil nicht an der Basis am dicksten und das Tip der Finne geht nicht auf null.

  • Dann trink dir ein Actimel und denk nochmal nach was da falsch gelaufen ist😉

    Wenn Finnen bauen so einfach wäre könnte ich es auch😄

  • Deine Größte profilsehne ist nicht oben sondern fast in der Hälfte. Grund ist deine Outline. Wenn du dann Dein Profil oben ansetzt und es an zwei Kurven entlang extrudieren lässt skaliert er automatisch das Profil hoch und runter. Ergo ist dein Profil dort am dicksten wo deine Outline die breiteste Stelle hat.


    In Fusion (sofern du das verwendest) gibt es mein ich eine checkbox, mit der du die Skalierung in alle Richtungen zulässt oder nur in der Länge.

    in Solidworks bau ich hauptsächlich Blechkonstruktionen, keine Finnen. Und mit Solidedge bin ich noch nicht weit genug…

  • Ja Fusion 360

    Im CAD habe ich zwei Fehler gemacht.

    1. die Radien sind nicht harmonisch

    2. das Sweeping ist nicht parallel dadurch wurde das Profil verzehrt


    Dazu kommt das ich letzte Woche an meinem WZL den induktiven Sensor geschrottet habe:) wodurch dann auch der 3D Taster nicht funktioniert. Wodurch:) ich nicht die Ausrichtung der Multiplexplatte in X Y und Z überprüft habe...


    Zum überprüfen der gefrästen Form ist Multiplex gut. Hat jemand Erfahrung ob Multiplex zum Pressen ausreichend stabil ist?

    Finne Alt.png

  • Multiplex ist ein sehr hochwertiger Werkstoff für den Möbelbau. Die Platten werden unter hohem Druck maschinell verleimt. Vielleicht findest du den Presswert irgendwo, aber der ist schon heftig, das geht mit Hydraulik.

  • Ja ja, vor allem die Randbögen sind im CAD (bei mir ProE) mitunter etwas tricky zu ertellen <X

    Du kannst aber sicher auch im Fusion den Profilverlauf in Längsrichtung kontrollieren mit so einer "Neonröhren"-Funktion. Da siehst Du kleineste Fehler sofort.

  • Ich würde die Multiplexplatte auch an mehr als 3 Stellen unterspannen (gehe davon aus dass die 3 Löcher dafür gut waren).

    Eine leichte Aufbiegung der Platte Richtung Fräser kann auch noch zu dem Ergebnis führen dass du erhalten hast.

    Die Stelle mit der größten Frästiefe liegt genau zwischen den Aufspannpunkten.

  • Mal'n Vorschlag: mach's so wie der Michael Still auf seinem fb-Video. Fräse Dir je ein Positiv der beiden Negativformen. Füllere, schleife und lackiere die dann. Danach ganz klassisch abformen. Noch ein Tipp: mach' hinten und vorne Harzrinnen dran. In die hintere ragt dann die Endleiste mit einer Gesamtöffnung von 0,25mm rein, die vordere ca. 5mm vor der Nasenleiste. Irgendwo sifft beim Schließen der Form immer Harz raus, das wird dann bei der Harzrinne aufgehalten. Das hält den Rest der Formentrennebene sauber.

    JoseFinn_2.jpg

  • Danke für die Tipps:)

    ich habe im RC-Forum ein sehr informativen Thread gefunden;)


    Ich habe bereits eine neue CAD mit Harzrinne erstellt aber deine wird keinesfalls schaden.

    Mich interessiert vor allem was für ein Profil du nutzt?

    Ich habe NACA001034 genommen und auf 9% reduziert. Vermutlich NACA000934…

    http://airfoiltools.com/airfoi…ils?airfoil=naca001034-il


    Warum sollte man erst eine Positivform fräsen um daraus eine Negativform zu erstellen?

    Das ist doch doppelte Arbeit…


    Die drei willkürlichen Löcher sind nur zum formschlüssig stiften.


    Ich habe die X Achse abgetastet und ein Fehler von -1,7mm In Z Richtung🤦‍♂️😄

  • Ja, ist "doppelte" Arbeit. Aber so manche Fräse dürfte Probleme haben richtig gute konkave Oberflächen zu fräsen. Da muss zum Schluss doch mit sehr kleinen Fräsern gearbeitet werden.

    Aber natürlich wäre eine direkt gefräste Alu- oder Ureol-(oÄ.)Negativform ideal.

    Das NACA001034 schaut gut aus. :thumbup: Rein subjektiv könnte es in den vorderen 40% ein klein wenig höher sein. Das hat mein Carpenter-Profil im Vergleich zum sehr schönen 5.0er cfin aber auch, es funktioniert aber trotzdem perfekt. Obwohl es im CFD eben in diesem Bereich etwas höhere Turbulenzpotenziale zeigt. Aber....das ist eben der Unterschied Theorie2Praxis. Das Teil funktioniert jedenfalls bestens.

    9% Dicke sind mMn noch OK. Geh' aber doch eher rauf auf so ca. 9,3-9,5%. Die Finne wird dadurch einfach universeller. Carpenter und cfin liegen so bei ca. 9,4%. Das 5.0er cfin entspricht ziemlich genau einem im vorderen Bereich höheren/dickeren Naca 0010034.


    Schöne Grüße

    Sepp


    BTW meine Profile wurden im CAD geglättet und entsprechen nicht mehr zu 100% den Originalprofilen. Ihre Eigenschaften sind also nicht mehr genau die selben. Verhaltensänderungen durch nur sehr geringe Profiländerungen sind zB. im rc-network-Forum recht aufwändig beschrieben.

  • ich kann dir in vielen punkten nicht folgen


    wenn du eh zugang zu einer fräse hast dann nimm alu statt multiplex - bei einem schichtwerkstoff wirst du mmn niemals vernünftige ergebnisse bekommen - schon garnicht bei einem holz-schichtwerkstoffe


    warum zeichnest du deine varianten nicht einfach mal alle in 3D, baust die der einfachheit halber in G10 und versuchst deine schlüsse zu ziehen


    ich würde eine form immer aus alu bauen, wenn ich mir sicher bin dass sie funktioniert ggf sogar mit hartcoat


    zum verstehen und abstimmen einer prinzipiell funktionierenden form brauche ich ca 30-50 finnen & ein paar verschiedene fahrer.

    komplett unabhängig von profil etc. nur aufbau und prozess

    Hitze, Kälte, Dürre, Flut - Hauptsache, es geht der Wirtschaft gut! - Salzburger Graffiti

    Edited once, last by c-bra ().

  • Nja, im Modellbau ist diese Vorgangweise nicht so unüblich. Wenn eine Flügelhälfte so ca. 3m Länge hat, dann wird eine Aluform "geringfügig" teurer. ;)

    Ist halt mit Multiplex über Positiv2Negativ ein Arbeitsaufwand ohne Ende.....

    Plexiglas bzw. Akryl sind aber dzt. auch für größere Spannweiten ziemlich in Mode. Und natürlich die ganz klassische Methode über ein Positiv-Urmodell.


    Aber bei Finnen.....auch ich würde nur mehr Alu nehmen :thumbup:

  • Ich habe das Multiplex genommen da ich davon noch Reststücke in der Garage habe.

    Dazu sieht man produzierte Fehler in Multiplex gut.


    Ich möchte nicht die drei Skizzen bauen die dienen eigentlich nur um meine Fragen zu veranschaulichen.

    Ich habe bereits eine neue CAD mit Harzrinne erstellt.


    Viele Hobby-Fräsen werden mit Schrittmotoren betrieben dadurch haben große Radien Stufen da die Motoren sich nicht Linear drehen. Meine Fräse hat Servomotoren damit ist das kein Problem. Es ist auch nicht nötig mit sehr kleinen Fräsern zu arbeiten der Fräser muss nur kleiner sein als der kleinste Radius. Die Querzustellung ist entscheidend für die Auflösung.



    Mit welcher Kraft muss man ein Carbon/Harz Laminat pressen?