Warum soll er es nicht versuchen?
Die ganze Surf Branche hat als Bastelbude mit Try and Error angefangen und so ist es doch teilweise immer noch.
Wenn er das für sich macht und nicht der "Kunde" der zahlende Tester ist, ist doch alles OK. Vielleicht gibt es was neues 
Hey, Actimel, fang an mit Deinen Finnen!!! Probier's einfach aus. Mach' Dir irgendeine junk-Negativform die halbwegs symmetrisch ist und los geht's. Probier's zuerst mal mit Glas und schau' wie sich das Teil am Wasser verhält. Das ist wirklich keine Raketenwissenschaft.
Nur so nebenbei: in Australien hat sich ein Kite-Foiler so ca. vor 2 Jahren aus einem Stück Sperrholz, einer Flex und einer Raspel ein Foil gebaut. Und, ganz komisch, das Teil foilt. Ganz einwandfrei. Schaut scheiße aus, funktioniert aber. Auch bei mir kommen noch Finnen aus der Form die etwas eigenartig aussehen, wenn ich mal zB etwas Neues mit dem Gelcoat probiere. Trotzdem funktionieren die Teile.
Also los!!
Klar kann er Anfangen damit, hat doch hier niemand etwas dagegen. Er fragte doch nur nach unseren Meinungen und Einschätzungen, und die hat er bekommen.
Meine Slalomfinne endet nicht elliptisch!
Die schnellsten Propellermaschinen der Welt haben solche "clipped wing" Randbögen. 
Ja, die Finne geht auch verdammt gut! ?
Dann trink dir ein Actimel und denk nochmal nach was da falsch gelaufen ist?
Wenn Finnen bauen so einfach wäre könnte ich es auch?
Deine Größte profilsehne ist nicht oben sondern fast in der Hälfte. Grund ist deine Outline. Wenn du dann Dein Profil oben ansetzt und es an zwei Kurven entlang extrudieren lässt skaliert er automatisch das Profil hoch und runter. Ergo ist dein Profil dort am dicksten wo deine Outline die breiteste Stelle hat.
In Fusion (sofern du das verwendest) gibt es mein ich eine checkbox, mit der du die Skalierung in alle Richtungen zulässt oder nur in der Länge.
in Solidworks bau ich hauptsächlich Blechkonstruktionen, keine Finnen. Und mit Solidedge bin ich noch nicht weit genug…
Multiplex ist ein sehr hochwertiger Werkstoff für den Möbelbau. Die Platten werden unter hohem Druck maschinell verleimt. Vielleicht findest du den Presswert irgendwo, aber der ist schon heftig, das geht mit Hydraulik.
Ja ja, vor allem die Randbögen sind im CAD (bei mir ProE) mitunter etwas tricky zu ertellen 
Du kannst aber sicher auch im Fusion den Profilverlauf in Längsrichtung kontrollieren mit so einer "Neonröhren"-Funktion. Da siehst Du kleineste Fehler sofort.
Ich würde die Multiplexplatte auch an mehr als 3 Stellen unterspannen (gehe davon aus dass die 3 Löcher dafür gut waren).
Eine leichte Aufbiegung der Platte Richtung Fräser kann auch noch zu dem Ergebnis führen dass du erhalten hast.
Die Stelle mit der größten Frästiefe liegt genau zwischen den Aufspannpunkten.
Mal'n Vorschlag: mach's so wie der Michael Still auf seinem fb-Video. Fräse Dir je ein Positiv der beiden Negativformen. Füllere, schleife und lackiere die dann. Danach ganz klassisch abformen. Noch ein Tipp: mach' hinten und vorne Harzrinnen dran. In die hintere ragt dann die Endleiste mit einer Gesamtöffnung von 0,25mm rein, die vordere ca. 5mm vor der Nasenleiste. Irgendwo sifft beim Schließen der Form immer Harz raus, das wird dann bei der Harzrinne aufgehalten. Das hält den Rest der Formentrennebene sauber.
Ah ja, und wie Robert schreibt, pass auf den Verzug dieser Holzformen auf!!!!
BTW....bevor Du hier "herum murksen" musst Du kannst auch meine Form als Step-Datei haben. Die ist aber schon als Negativ konstruiert.
Ja, ist "doppelte" Arbeit. Aber so manche Fräse dürfte Probleme haben richtig gute konkave Oberflächen zu fräsen. Da muss zum Schluss doch mit sehr kleinen Fräsern gearbeitet werden.
Aber natürlich wäre eine direkt gefräste Alu- oder Ureol-(oÄ.)Negativform ideal.
Das NACA001034 schaut gut aus. 
Rein subjektiv könnte es in den vorderen 40% ein klein wenig höher sein. Das hat mein Carpenter-Profil im Vergleich zum sehr schönen 5.0er cfin aber auch, es funktioniert aber trotzdem perfekt. Obwohl es im CFD eben in diesem Bereich etwas höhere Turbulenzpotenziale zeigt. Aber....das ist eben der Unterschied Theorie2Praxis. Das Teil funktioniert jedenfalls bestens.
9% Dicke sind mMn noch OK. Geh' aber doch eher rauf auf so ca. 9,3-9,5%. Die Finne wird dadurch einfach universeller. Carpenter und cfin liegen so bei ca. 9,4%. Das 5.0er cfin entspricht ziemlich genau einem im vorderen Bereich höheren/dickeren Naca 0010034.
Schöne Grüße
Sepp
BTW meine Profile wurden im CAD geglättet und entsprechen nicht mehr zu 100% den Originalprofilen. Ihre Eigenschaften sind also nicht mehr genau die selben. Verhaltensänderungen durch nur sehr geringe Profiländerungen sind zB. im rc-network-Forum recht aufwändig beschrieben.
ich kann dir in vielen punkten nicht folgen
wenn du eh zugang zu einer fräse hast dann nimm alu statt multiplex - bei einem schichtwerkstoff wirst du mmn niemals vernünftige ergebnisse bekommen - schon garnicht bei einem holz-schichtwerkstoffe
warum zeichnest du deine varianten nicht einfach mal alle in 3D, baust die der einfachheit halber in G10 und versuchst deine schlüsse zu ziehen
ich würde eine form immer aus alu bauen, wenn ich mir sicher bin dass sie funktioniert ggf sogar mit hartcoat
zum verstehen und abstimmen einer prinzipiell funktionierenden form brauche ich ca 30-50 finnen & ein paar verschiedene fahrer.
komplett unabhängig von profil etc. nur aufbau und prozess
Nja, im Modellbau ist diese Vorgangweise nicht so unüblich. Wenn eine Flügelhälfte so ca. 3m Länge hat, dann wird eine Aluform "geringfügig" teurer.
Ist halt mit Multiplex über Positiv2Negativ ein Arbeitsaufwand ohne Ende.....
Plexiglas bzw. Akryl sind aber dzt. auch für größere Spannweiten ziemlich in Mode. Und natürlich die ganz klassische Methode über ein Positiv-Urmodell.
Aber bei Finnen.....auch ich würde nur mehr Alu nehmen
