Verstehe ich nicht, bei 14mm ist die Lochleibung noch um 2mm mehr in Kontakt mit dem Insert. Ergo in Summe ist die Lochleibung höher beansprucht.
Ich würde immer die 12mm Version wählen.
Also wenn ich das rechne wurde der Lochleibungsdruck durch den größeren Durchmesser geringer.
ist wohl so gemeint, dass die Kraft sich auf eine größere Fläche verteilt und damit die Spannungen abnehmen.
genau so
Ach sooooo, alles klar 
Hey Christian,
die nächste Bestellung könntest Du aber auch in 15mm statt "nur" 14mm lang machen lassen. Die Tuttlebasis ist ja nominell 15,85mm breit und die Barrel Nuts habe ja auch noch an beiden Enden eine Phase. However, 15mm währen halt nice to have. Die 14er wird's aber wohl auch nicht beim ersten Anziehen der Schrauben aus dem Finnenblatt rauszupfen....
BTW habe gerade versucht die erste Torsionslage mit Textreme OHNE dünne Glaslage zu laminieren. Diese Methode bedarf noch etwas Übung..... 
Habe leicht tixotropiertes Laminierharz auf's angelierte Gelcoat gestrichen und dann das Textreme trocken reingelegt. Ich war wohl etwas zuu sparsam mit dem Harz (was man ja eigentlich sein soll), es gab einige Luftblasen zwischen Textreme und Gelcoat. Die Finne wird natürlich funktionieren, sieht aber etwas gaga aus.....
Also eine besonders steife Version mit textreme? Zumindest der Theorie nach…
Grundsätzlich könnte man die Tonnen ja auch einfach auf 15mm abstechen. Als kantenverrundung reicht doch Gleitschleifen locker aus…
Weiß gerade nicht mehr wo ich es gesehen hatte, wird aber das wahrscheinlich sein. HM/UHM spread tow…
Ich warte immernoch drauf dass ich mal Alu-Formen gefräst bekomm…
Aktuell wird es materialmäßig wieder immer schlimmer
Hey Christian,
die nächste Bestellung könntest Du aber auch in 15mm statt "nur" 14mm lang machen lassen.....
ja - hab ich auch gezeichnet, bin mir da aber nicht so sicher weil es ja fasen an insert und loch hat, paar toleranzen gibts auch da und dort.
aber erstmal die qualität der jetzt bestellten 12er checken
dann angebot für massfertigung checken - vermutlich wird die minimum order ein stolperstein werden
dann kann man immer noch entscheiden obs 14 - 1,5 oder 15 wird
@textreme
hab ich auch schon einiges verarbeitet
mmn fühlt es sich schon deutlich anders an, mein denkansatz dazu wist dass es praktisch keine ondulation gibt, das ganze also ähnlich 2 lagen UD ist, aber einfacher zu verarbeiten und hübscher
die pinholes an den kreuzungspunkten sind halt nervig
habe letztens wieder was davon auf einem A-Cat Mast verbaut... schön isses schon
und wenn ich mir die preise mittlerweile anschau kommt mir mein womo richtig dekadent vor
bei finnen bleib ich beim weissen gelcoat, das taugt mir insgesamt am meisten - wenns sein soll auch in ceramic als gimmik
endleistenbreite ist mei mir nicht das thema, ich schleif die meistens etwas stumpf weils sonst einfach zu gefährlich sind und extreme schärfe mmn nix bringt. der anstoss kam aus inigen diskussionen in südfrankreich mit gasoil und co. christian - deine finnen sind zu scharf, das bringt nix.
ich seh eigentlich keinen grund für UHM oder ähnliches
auch mit standardware kann ich jederzeit eine finne viel zu steif bauen - es geht darum den richtigen flex und torsion hinzubekommen
dann gehts mmn um response vs dämpfung (kommt halt vom ski/ snowboardbau, tennisschlägern, etc...)
und dann gehts natürlich - wie p51flier ganz richtig schreibt - auch wieder um bruch / bruchdehnung
jetzt geld in UHM zu investieren um das "restvolumen" dann mit glas aufzufüllen seh ich nicht so interessant für mich
aber sehr interessanter thread hier der dazu anregt eigene ansätze immer wieder neu zu überdenken
ich habe es nun auch mal versucht. Finne in Ud carbon in topografischen Schichten aufzubauen. die beiden hälften im Vakuuminusionsverfahren einzelt auf einer Ebenen Fläche getrennt laminiert und dann auf eine Zwischenschicht geklebt.
Die kurze "31er" hat eine Profildicke von nur 5 mm und ist viel steifer als was ich sonst so in der Sammlung habe. Ich bin sie vor kurzem mit einem 111 liter starboard Futura 6,2 qm gefahren und muss sagen, dass sie sehr gut läuft.
Position der max profildicke liegt bei über 40%. Ist also sehr spitz und hat einen konkaven auslauf. Die Zipfelchen sind ziehmlich biegbar.
Die Längere (45er) ist gerade in Arbeit. 7,5 mm dicke 0° rake. Etwas gewagt aber ich hoffe mal dem Carbon die Steifigkeit abverlagen zu können. Es sind jeweils pro Seite 12 x 0.4 mm Ud-carbon verbaut. Das ganze kommt dann auf die Mittelschicht drauf
Mit einer Abrißkante und einem Tipp die als Kernlage eine 0,6mm Gummischicht (A) enthalten. B ist Glasfaser.
Die Topografie
das Profil
Hatte ja die Qual der Wahl und so wenig Ahnung. daher dachte ich : mal einfach mal machen. Formenbau ist zu viel Aufwand für einen prototyp. Und das bissl Aufspachteln und Schleifen muss man am Urmodel auch machen.
Die Erkenntnis soweit: wenn es nicht gerade ein Backstein ist geht das meiste ganz passabel durch die Pfütze . Ich versuche nun eine Finne zu bauen die richtig schlecht performt damit ich seh wo das Minimalniveau liegt 
. Da man dem Ud-carbon so extrem viel Steifigkeit abverlagen kann, kommt wahrscheinlich schon durch die Reduktion der Profildicke eine signifikante Widerstandreduktion zu Stande (übliche Freeride-Finnen sind ja bis zu 15mm dick oder?). Natürlich ist die Anstellwinkeltoleranz vermindert. Aber davon habe ich nichts bemerkt.
Habe ich das richtig verstanden: Du machst auf einer Platte mittels Infusionsverfahren (Bild 2) ganz grob die zwei Hälften und verklebst sie dann mit einer Gummimittellage und schleifst dann das Profil fertig?
Also das mit der Gummilage klingt schon stange aber interessant. 
Die bisher von allen begangenen Trampelpfade hast Du damit sicherlich verlassen
Ja so ungefähr, wobei mit ganz grob meine ich, dass ich bemüht bin die topografischen Schichten (2x12) so genau wie möglich zu schneiden. Umgehend anhand der im 3d Modell erstellten Schnittmuster aufeinander zu heften ( mit einem kleinen Kleks Kontaktkleber). Sollte sie die Finne spalten, werde ich sie beim nächsten mal zusammennähen und anschliessend dünn verspachteln (Epoxy mit viel Graphit) und schleifen. Das ganze dauert mir ehrlich gesagt auch zu lange (ca 1h für 3x2 Schichten). Aber den Aufand ein negativ zu entwickeln ist mir ein zu grosser Umweg, zu unflexibel und ich möchte keine "Laminierformen-Sammlung". Kleinserien sind so eigentlich unwirtschaftlich, aber ich habe dies auch nicht vor.
Links die Papierschablone (links-rechts einfach wenden) die von der kleinsten Patch zum grössten nach aussen immer weiter ausgeschnitten wird.
Rechst der Stapel Carbon-UD-Schichten (ca 60g pro Seite trocken) liegt auf dem Bild leider schon umgedreht, daher sieht man die kleinen Patches drunter nicht. Dieser wird dann auch so laminiert. Auf diese Weise zeichnen Sich die Stufen nacher im Laminat etwas weniger ab. Man könnte nätürlich auch noch eine decklage aus Glasfaser drüber legen. Habe ich dieses mal nicht getan. Abreissgewebe kommt natürlich auf jede Kontaktfläche.
bin erst jetzt mal wieder dazugekommen, mir diesen thread der letzten Monate durchzulesen .... ein paar Dinge fallen mir dazu ein
- zu der bekannten Finnenfirma mit grossflächigen Delaminationen bei zusammengeklebten Finnenhälften: zwei Punkte:
(1) da haben die wohl eher mit einem nicht ausgereiften Klebeprozess gearbeitet. Wenn man es "richtig" macht, hält i.A. so eine Klebung. Der richtige Klebstoff ist dabei gar ned soo wichtig, wichtig ist die richtige Vorbehandlung der Klebeflächen. Bsp: In den letzten 20 Jahren hat man in der Luftfahrtindustrie die Festigkeit von Klebeverbindungen mehr als verdoppeln können ... und zwar im wesentlichen nur durch die Vorbehandlung der Fügeteile (und umgekehrt viele Überraschungen, was alles schieflaufen kann) --> zwei Finnenhälften zu verkleben sehe ich grundsätzlich als kein Problem an.
(2) Was ich an dieser Stelle schwierig sehe: je nach Laminataufbau und Fertigungsgenauigkeit wird jede Finnenhälfte je nach Bauweise mehr oder weniger "kumm" aus der Form kommen; das sollte sich beim Zusammenkleben wieder ausgleichen ... nur die dabei entstehen Zwangskräfte sind oft riesig und müssen von der Klebung aufgenommen werden... so kann man jede Klebung killen. auch hier dürfte es ned so einfach sein, alles richtig zu machen
--> wie Totti sagt: wenn man unbedingt hohl bauen will, kann man machen
- zur Verwendung von prepreg: höherer Faservolumengehalt / gleichbleibende reproduzierbare Qualität / weniger Streuung in den Materialparametern und später im Bauteil /genauere Bauteilfertigung möglich ... viele Bauteile in der Luft- und Raumfahrt sind nur mit Prepregtechnologie fertigbar aufgrund der hohen Anforderungen (Bsp: Dimensionsstabilität, aber auch Qualitätssicherung). Man kann nicht alles mit prepregtechnologie fertigen, aber durch Verwendung mit Prepreg erreicht man bestmögliche Qualität (z.B. auch Festigkeit). Ist halt deutlich teurer. Infusionsverfahren lösen seit Jahren an vielen Stellen die Preprefertigung ab, weil viel billiger und halt nicht immer die ganz hohen Qualtätsansprüche im Vorderund stehen.
Autoklav-verfahren: gängige Meinung: Bauteile werden unter hohem Druck und Temperatur verbacken.
Das ist nur bedingt richtig!
Klar, in einem Autoklaven herrschen üblicherweise 5-7bar Überdruck und ein wenig Unterdruck im eingepackten Bauteil selbst. Aber: das dient nur dazu die Luftblasen aus dem Bauteil herauszubekomnmen und die Masshaltigkeit des Bauteils sicherzustellen. Sobald das das Harz flüssig wird wegen der hohen Temperatur wird das überschüssige Harz durch die Druckverhältnisse aus dem Bauteil gepresst, solange bis die Formenhälften auf Block gehen! d.h. der äußere Druck lastet dann nur noch auf der Form, aber nicht mehr im Bauteil; der Unterdruck wird auch entsprechend reduziert, wenn das Harz flüssig ist. So wird die Masshaltigkeit des Bauteils sichergestellt. "Vergisst" man die Abstandshalter zwischen beiden Formenhälften bekommt man viel zu trockene Laminate weil zuviel Harz ausgepresst, man bekommt dann idR Ondulationen und riesige Faserverschwemmungen (z.Teil auch aus der Form raus ...). Außerdem "friert" man quasi die herrschenden Druckverhältnisse ein, wenn das Harz aushärtet. Alles in allem also eher keine gute Idee.
D.h. wenn man alles richtig macht, härtet das Bauteil auch im Autoklaven unter nahezu Umgebungsdruck aus. Das ist zumindest der Regelfall und soll auch so sein.
UHM Fasern ... wollt ihr euch das wirklich antun? mal abgesehen vom Preis ... das Zeug ist extrem spröde, bricht sofort beim Anfassen, Einlegen in die Form (geringe Bruchdehnung!) , man kann nur große Radien legen etc, ganz schlechte DamageToelrance Eigenschaften usw. ... das erste UHM Prepreg das ich vor über 20Jahren mal in der Hand hatte, hatte ich gleich kaputt gemacht beim Anfassen/Anheben 
war, glaube ich, ne Mitsubishi/Dialead K1392U Faser bin mir ned sicher, hat jedenfalls Wochen gedauert, bis die Faserspreißel wieder aus der Haut draussen waren (trotz Handschuhe)
Viele Grüße
