Puls Boards (preise ab €825,-)

Zitat von teenie

Danke, Terence.

Beschreibt aber leider nur den Punkt 'laminieren in der Form', nicht jedoch 'schäumen in der Form'.
Womöglich wird sogar die gleiche Form genutzt für beides und die paar mm werden runter gefräst?
Wäre ja auch denkbar...

Ich schätze höchstens Christian Grassmann hier im Forum könnte da fachlich bzgl. schäumen was beisteuern...

Grüße
teenie

Ja, ich habe es nirgendwo exakt beschrieben gesehen.
Ich reime es mir so zusammen dass man idealerweise in der Form laminiert und dann ausschäumt. So wären die geringstmöglichen Toleranzen möglich. Aber vielleicht kommt ja nochmal jemand mit Ahnung hier vorbei und kann es aufklären

Zitat von Terence

Ja, ich habe es nirgendwo exakt beschrieben gesehen.
Ich reime es mir so zusammen dass man idealerweise in der Form laminiert und dann ausschäumt. So wären die geringstmöglichen Toleranzen möglich. Aber vielleicht kommt ja nochmal jemand mit Ahnung hier vorbei und kann es aufklären

Du meinst man baut ein Airinside und schäumt es dann innen aus? Kann ich mir kaum vorstellen, denn das Laminat würde so ohne weiteres nicht
auf dem Kern halten. Zudem hättest du ein Problem mit dem Innenleben auf dem du zuerst ja laminieren musst bis es ausgehärtet ist.
Aber klar, denkbar ist das, teils werden Fahrradrahmen so auch gebaut und der Innenteil weggeätzt mit Lösungsmittel, oder mit Wärme ala
Wachs rausgegossen.

Nur wo ist die Öffnung um den Kram rauszubekommen? Die Lüftungsschraube wird kaum ausreichen.

Grüße
teenie

Zitat von teenie

Du meinst man baut ein Airinside und schäumt es dann innen aus? Kann ich mir kaum vorstellen, denn das Laminat würde so ohne weiteres nicht
auf dem Kern halten. Zudem hättest du ein Problem mit dem Innenleben auf dem du zuerst ja laminieren musst bis es ausgehärtet ist.
Aber klar, denkbar ist das, teils werden Fahrradrahmen so auch gebaut und der Innenteil weggeätzt mit Lösungsmittel, oder mit Wärme ala
Wachs rausgegossen.

Nur wo ist die Öffnung um den Kram rauszubekommen? Die Lüftungsschraube wird kaum ausreichen.

Grüße
teenie

gute Fragen.....

Zitat von Terence

Ja, ich habe es nirgendwo exakt beschrieben gesehen.
Ich reime es mir so zusammen dass man idealerweise in der Form laminiert und dann ausschäumt. So wären die geringstmöglichen Toleranzen möglich. Aber vielleicht kommt ja nochmal jemand mit Ahnung hier vorbei und kann es aufklären

Das entspräche ja dann der uralt Bauweise von 1980 mit ASA- oder PE-Hülle. Gab es natürlich damals auch schon in Epoxi-Bauweise.
Es hat sich als unmöglich erwiesen, den Schaum gleichmäßig in das Board einzufüllen, außerdem entstehen beim Aufschäumen Luftblasen an den Wandungen, die dann vollständig vom Schaum umschlossen werden und somit nicht mehr entweichen können. Dazu kam, daß die Verweildauer in den Schäumformen viel zu lange sein müßte, bis der Schaum wirklich hart ist. Die Boards wurden immer viel zu früh aus der Form geholt und haben sich nachträglich noch verzogen.
Dieses Problem gibt es auch bei der heutigen Produktionsweise noch immer, das Board wird entformt, wenn es noch warm ist und das Harz noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Wenn sich dann das Board nicht gleich leicht aus der Form löst, dann wird eben mit etwas Gewalt nachgeholfen, schon ist das Board krumm und wir haben eine neue experimentelle Rockerlinie. Wird dann im Werk nicht weiter kontrolliert!

So gesehen bauen die Custom Werkstätten viel genauer, dort kann man nach dem Sandwich die Bodenkurve noch mal leicht nacharbeiten.

Zitat von Dr. Spin Out

Das entspräche ja dann der uralt Bauweise von 1980 mit ASA- oder PE-Hülle. Gab es natürlich damals auch schon in Epoxi-Bauweise.
Es hat sich als unmöglich erwiesen, den Schaum gleichmäßig in das Board einzufüllen, außerdem entstehen beim Aufschäumen Luftblasen an den Wandungen, die dann vollständig vom Schaum umschlossen werden und somit nicht mehr entweichen können. Dazu kam, daß die Verweildauer in den Schäumformen viel zu lange sein müßte, bis der Schaum wirklich hart ist. Die Boards wurden immer viel zu früh aus der Form geholt und haben sich nachträglich noch verzogen.
Dieses Problem gibt es auch bei der heutigen Produktionsweise noch immer, das Board wird entformt, wenn es noch warm ist und das Harz noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Wenn sich dann das Board nicht gleich leicht aus der Form löst, dann wird eben mit etwas Gewalt nachgeholfen, schon ist das Board krumm und wir haben eine neue experimentelle Rockerlinie. Wird dann im Werk nicht weiter kontrolliert!

So gesehen bauen die Custom Werkstätten viel genauer, dort kann man nach dem Sandwich die Bodenkurve noch mal leicht nacharbeiten.

gut, aber was bedeutet dann in der Form laminieren? Und wann kommt der Schaum?
Und was passiert, wenn man ein CNC gefrästes Board laminiert? Verformt sich dabei nichts?

Zitat von Terence

gut, aber was bedeutet dann in der Form laminieren? Und wann kommt der Schaum?
Und was passiert, wenn man ein CNC gefrästes Board laminiert? Verformt sich dabei nichts?

Moin,

ich kenne die Blastechnik die der dr. Spinout beschreibt für z.B. sehr stabile PP Boards prinzipiell laienhaft so:

Metallform - PP wird als 'Blase' o.ä. eingelegt - Metallform zuklappen erwärmen - Schaummaterial bzw. Material plus 2. Komponente
'einblasen' - abwarten bis 'fertig' geschäumt ist und die Form entsprechend abgekühlt ist.
Board rausnehmen, Iserts werden nachträglich eingeschraubt.
Dachboxen, also die Standarddinger werden heute noch so hergestellt.

Nachteile: Sehr schwer, nicht sehr steiff, ggfs Dellenanfällig.

Vorteile: Superrobust wenn die Schicht dick ist ggü. Dings, also z.B. kleinen spitzen Steinen.

Die 2. Variante ist das Sandwich. Da gibt es immer zuerst den Schaumkern, ob der nun per CNC gefräst, gehobelt oder speziell geschäumt wurde ist egal.
Dann wird alles drauflaminiert was muss - als letztes kommt es in die Form und wird getempert und ausgehärtet. Teilweise gibt's dann auch noch eine ASA Haut
die mit aufgebracht wird (bei BIC so noch gängig, andere Hersteller nennen die Schicht dann HRS oder Armourskin o.ä.).

Vorteil: ein Board nach dem anderen sollte formtreu rausfallen. Mit ASA Schicht sind die Boards auch recht robust ggü. Dings, dennoch leichter und steiffer als die Blasboards. Mistral hat mal mit dieser Technik (XR) sehr sehr leichte Boards produziert.

Nachteil: Wenn der Schaumkern nicht 100% exact, läuft in die 'Löcher' entweder Harz oder Luft...

Bei beiden Verfahren sind halt die Formkosten der zentrale Nachteil. Man muss viele Boards produzieren um die rauszukriegen, oder lange Zeit Boards damit produzieren.

Es gibt sicher auch noch Abwandlungen der 2. Variante mit Teilformen und es werden mittlerwieie teils auch Kunststofformen eingesetzt (Cobra hat mal die Maschinen dafür aufgekauft, einige KnowHow Träger sind auch mal gewechselt).

Also, Totti, kläre uns mal auf wie es nun wirklich abläuft und was du mit Formen meinst. So wie ich das kenne ist der Betrieb 'Cobra' äusserst gut geschützt und recht verschwiegen...

Grüße
teenie

Zitat von Totti-Amun

Hahaha...
Wahnsinn, was an Absurditäten im Boot-Thread aufgefahren wurde, wird hier noch getoppt.
Hammerhart, ich habe selten so eine scheisse gelesen.
Steht das in den Lustigen Taschenbüchern?
Was ein Vogel...

Vielleicht hast du ausser Gelächter auch substantielles für uns?

Das Schäume sehr schwierig homogen zu machen sind, weiss die Dämmstoffindustrie sehr gut. Da schneidest du 3 Qualitäten aus einem Block.

Grüße
teenie

Zitat von Totti-Amun

Nein!

Wegen Lorch.
Da frage ich mich, wie er seine Serienboards dann genau in Platinum nachbauen will.

ui - da wird jetzt aber alles mögliche durcheinandergeworfen dass einem ganz schwummerlich wird.

mMn gibt es in der Windsurfindustrie seit ca 2003 keinen Formenbau mehr, zumindest nichts was die Bezeichnung auch wirklich verdient.

ich kenne
Kerne:
- pu schaumkern der in einer weiteren form mit laminat ummantelt wird
- pu schaumkern der in einer form halbschalen verbindet ( halbschalen werden in eine form eingelegt, schaum dazwischen
- EPS kern aus einer form wird aus vorgeschäumten kügelchen in einer geeigneten form i.a. mit dampf geschäumt, und nach ablagerung i.a. in einer weiteren form ummantelt
- PU kerne in grobe form geschäumt, dann gesahped und laminiert ( klasische wellenreiter - clark foam geschichte)
- spanend aus block gefertigter kern - entweder PU, EPSm, XPS Block wird manuell oder maschinell(CNC) in form gebracht - fräsen, schleifen drahtschneiden.
- eine geschlossene Hülle ( PE geblasen oder rotiert) wird in einer Form ausgeschäumt

das geht im prinzip alles, aber bei den mittlerweile sehr kleinen stückzahlen und v.a. extrem kurzen produktzyklen machen kerne aus der form mMn keinen sinn mehr - kern aus dem block ist mMn die aktuell einzig sinnvolle technologie ( abgesehen von exoten wie airinside oder so)

Zitat von Dr. Spin Out

Das entspräche ja dann der uralt Bauweise von 1980 mit ASA- oder PE-Hülle. Gab es natürlich damals auch schon in Epoxi-Bauweise.
Es hat sich als unmöglich erwiesen, den Schaum gleichmäßig in das Board einzufüllen, außerdem entstehen beim Aufschäumen Luftblasen an den Wandungen, die dann vollständig vom Schaum umschlossen werden und somit nicht mehr entweichen können. Dazu kam, daß die Verweildauer in den Schäumformen viel zu lange sein müßte, bis der Schaum wirklich hart ist. Die Boards wurden immer viel zu früh aus der Form geholt und haben sich nachträglich noch verzogen.

stimmt teilweise - man konnte schon auch ohne lasen an der Oberfläche schäumen, aber das war nicht ganz einfach. v.a. war man mit PU Schäumen auch irgendwann am Limit was das raumgewicht betraf. das zu frühe Entformen war - und ist- eines der Probleme. ein weiteres ist auch der Transport - im container passiert da ziemlich viel.

manchmal hat man sich das aber auch zu Nutzen gemacht - board aufwärmen, gezielt verbiegen - abkühlen und fertig war eine andere scoop - rockerlinie

Zitat von Dr. Spin Out

Dieses Problem gibt es auch bei der heutigen Produktionsweise noch immer, das Board wird entformt, wenn es noch warm ist und das Harz noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Wenn sich dann das Board nicht gleich leicht aus der Form löst, dann wird eben mit etwas Gewalt nachgeholfen, schon ist das Board krumm und wir haben eine neue experimentelle Rockerlinie. Wird dann im Werk nicht weiter kontrolliert!

So gesehen bauen die Custom Werkstätten viel genauer, dort kann man nach dem Sandwich die Bodenkurve noch mal leicht nacharbeiten.

sehe ich ähnlich. ich habe immer wieder boards aus der cobra produktion nachvermessen - "erstaunlich" wie gross die toleranzen waren, v.a. in der scoop rockerlinie. Gründe mMn völlig unzureichende Qualität im Formen und Vorrichtungsbau (was bei den Spottpreisen auch kein Wunder ist), Fertigung orientiert auf Zykluszeit in der Form, Nachbarbeit eher nach dem Modus "irgendwie" ( da fallen mir aus der RS:X Szene viele Beispiele ein" zweifelhafte lagerung, billigere Transport.

und ich gehe auch davon aus dass die Mehrzahl der Custombauer wesentlich genauer und besser arbeitet - zumindest alles was ich in den letzten jahren von Thommen(Proof), Custom Works etc. gesehen habe.

Da Cobra-Boards einen EPS-Kern haben kommen nur 2 Bauweisen in Frage.

Kleinstserien: Schaumkern CNC-gefräst, Unterseite wird in einer Unterseitenform mit Außenlaminat, Sandwichplatte und Innenlaminat aufgebaut. Dann entformt und Oberseite per Hand auflaminiert in Custom-Style.
Vorteil - wenig Formkosten / Nachteil viel Handarbeit

Großserie (ab ca. 100 Stück??) : Schaumkern wird in einer Schäumform präzise aufgeschäumt, Unterseite mit Außenlaminat, Sandwichplatte und Innenlaminat und auch die Oberseite mit Außenlaminat, Sandwichplatte und Innenlaminat wird in 2 Formhälften laminiert und zusammen mit dem Styrokern zusammengeklappt und verpresst, vorher wird der Hilfsrahmen für die Überlappungszone natürlich entfernt. Damit die Form schneller wieder für das nächste Board verwendet werden kann, wird die Form aufgeheizt um das Harz schneller aushärten zu lassen. An der Trennfuge der beiden Formhälften ergeben sich viele Fehlstellen, die per Hand nachgespachtelt werden. Danach ist das Board bereits fertig für das Finish.
Vorteil: wenig Handarbeit / Nachteil: hohe Formkosten und sehr viel know how notwendig, um den Schaumkern genau passend für die beiden Formhälften aufzuschäumen.

Früher bei den PE oder ASA Surfbrettern brauchte man eine riesige Stahlform, da redete man bei Großserien von 10 000 Stück. Ja, ja, lang ist´s her! Und manche haben´s bis heute nicht begriffen!

Zitat von c-bra

....manchmal hat man sich das aber auch zu Nutzen gemacht - board aufwärmen, gezielt verbiegen - abkühlen und fertig war eine andere scoop - rockerlinie ;).......

Hattest du auch mal so einen Original WINDSURFER???:D:D:D

mfg

Dr. Spin Out

Zitat von Dr. Spin Out

Hattest du auch mal so einen Original WINDSURFER???:D:D:D

mfg

Dr. Spin Out

den habe ich immer noch - in gelb

aber ich meine "epoxy" boards und als jahreszahl steht da vorne dran durchasu 20 und nicht 19

die wämeformbeständigkeiten der "Industrieharze" liegen ja im bereich jeder einfachen sauna

Zitat von Totti-Amun

Überleg mal, wie das gehen kann...

Entweder ruhige Hände oder eben nicht.

Keine Ahnung.
So weit ich weiß benutzt Sebastian Wenzel zum Prototypenbau auch CNC. Was ja auch praktisch ist. So kann der abgesegnete Shape direkt zu Cobra geschickt werden. CAD bzw. CNC für die Blank und der Proto für die Form.