Beiträge von mikisb

Je mehr ich lese, messe und nachdenke, desto mehr komme ich immer wieder auf die Grundfrage zurück: Wieviel Material braucht es wirklich?

Ziel: So leicht wie möglich bauen aber dennoch ausreichend stabil.

Fragestellung: Was kann ich reduzieren, was weglassen, wo muss ich draufpacken

Beispiel: Ursprünglich hatte ich für das Laminat unter dem Sandwich 200 Gramm Carbon geplant, je eine 50-Gramm-Lage 0-90-180-270°.

Dann lese ich, dass in Serienboards üblicherweise nur 80 Gramm Glas verbaut werden.

Dann lese ich, das wohl so gut wie noch nie ein Unterlaminat gebrochen ist.

Folgerichtig wären dann ja 200 g Carbon dann unnötiger Overkill, 50 würden auch reichen. Schließlich will ich ein Leichtboard bauen und keinen Panzer.

Wo gehen Boards eigentlich kaputt? Ich denke an einen Freerider, also keine Monaterwelle, keine 5-Meter-Sprünge und auch keine 100 Freestyle-Sprünge/Tag. Keine Pozo-Steine, Kein heftiges Anecken an scharfen Mauerkanten im Treppenhaus.

- Delamination wegen Haftungsmangel oder zu viel Bewegung lokal im Laminat: partielle Steifigkeit sicherstellen über Schichtstärke, Dicke Sandwich, Stringer.

- Löcher wegen Punktbelastung Stein, Trapezhaken: Durchstich-feste Außenschicht

- Borad allgemein biegeweich: sollte bei meinem angedachten Stringer-Verhau kein Thema sein

- Nasenbruch: Schlagfestigkeit erhöhen, z.B. durch Dyneema in der Außenschale.

Einen echten Bruch des Boards wegen ungenügender Faser-Dimensionierung habe ich bisher noch nicht gesehen, mein letzter gesehener Bruch war in den 80ern ein Clark-Foam-Polyester Wellenreiter .Boardbruch.jpg

Wirklich biegeweiche Boards sieht man auch selten - ich denke da an einen uralten alten Starboard Gemini, der sich wirklich über jede Kabbelwelle gelegt hatte.

Ein zu biegeweiches Boar, in dem wirklich eine nennenswerte Portion Carbon verbaut wurde, hatte ich noch nicht unter den Füßen.

Es stellt sich die Frage, wieviel N/Boardbreite für ausreichende Biegesteifigkeit benötigt werden und ob schweres Material tatsächlich da eingesetzt wird, wo es auch etwas bringt

Rechenbeispiel: 130 Gramm Dyneema haben über die Boardbreite (nur Deck, nur eine Laminatschicht) eine Zugfestigkeit von 26320 N, entspricht besser vorstellbar 2.630 kg. Das muss doch reichen Das oben erwähnte 200g-Carbon-Unterlaminat liegt übrigens ebenfalls in der Größenordnung.

Ich fürchte, ich brauche mal eben etwas Hilfe:

Ich habe (zum Glück) vor Beginn der Arbeiten das UW-Schiff zumindest mal grob durchgemessen, also Scoop - planer Bereich - Rocker und den Radius der Monokonkave, den ich auf Radius 10.000 cm vermessen hatte. Die Konkave erschien mit gleichmäßig über die gesamte Breite verteilt.

Nun schaue ich mir nach dem ersten Vakuum der Decksreparatur das Ganze nochmal an und sehe das:

UW-Schiff.JPG

Das sieht mir nun mehr nach einer "konkaven Doppelkonkave" aus

Dabei ist die Mitte weniger tief als gemessen, die "neuen" Konkaven-Böden tiefer als gemessen.

Entweder hab ich einen an der Klatsche und ursprünglich falsch/schlampig gemessen oder da ist gewaltig was schief gelaufen. Ich kann mir aber nicht erklären, was.

OK - das Vakuum war vielleicht etwas heftig. In der Bordlängsachse befindet sich ein Carbonstringer Bottom bis Deck. In diesem Bereich ist die Tiefe jetzt ca. 2 mm geringer als vorher (3 statt 5 mm) - das kapier ich nicht. Die Bereiche links und rechts der Mitte hätte das Vakuum etwas weiter eingedrückt, im Bereich 1 mm.

Alles fühlt sich stabil an, das Deck - soweit ich es nicht erneuert habe, ist ebenfalls unversehrt. Auch die Scoop-Rockerlinie entspricht meinen vorherigen Messungen.

Hat da jemand eine Idee zu? Oder mal seinen Madd vermessen?

So langsam beschleicht mich der Verdacht, dass ich da mahr kaputt-repariert habe

Dann käme der Twinser natürlich auch nicht mehr als Positiv-Form für den Hohlbau in Frage - Mann - das wäre echt bitter.

Zitat von Totti-Amun

Ich habe auch noch Finnen aus Alu hier, asymmetrische...

schlicht verbogen zählt nicht

moin,

vielen Dank für die Nachfrage ich habe gestern abend schon welche bestellt - gleich ein paar mehr, weil da ja eventuell noch was kommt

Hat halt nur meinen Feiertags-Plan durcheinander geworfen.

Manchmal ist das Leben echt gemein:

Die Decks-Sandwichschicht ist sauber verschliffen. Heute abend wollte ich die Dübel setzen, morgen früh nochmal abspachteln und morgen abend das Deckslaminat aufbringen.

Kann mir irgendwer verraten, wo der 6. ausgebaute Fußschlaufen-Dübel steckt? Best case finde ich ihn in den nächsten Tagen in dem Chaos, das ich Werkstatt nenne, worst case habe ich ihn zusammen mit den Tonnen altem Styro entsorgt und muss Ersatz beschaffen. An manchen Tagen geht irgendwie alles schief

Mit verändertem Messverfahren (Hantelscheiben und Messschieber statt statt Standbohrmaschine und Waage) ergeben sich teils deutlich andere Werte

Anscheinend ist die Gefahr groß, eher das Messverfahren selbst zu messen und nicht die zu prüfenden Werkstoffe. Bei Standbohre und Waage addieren sich wohl teilweise Toleranzen, was die Ergebnisse - sofern sie halbwegs eng beieinander liegen, unbrauchbar macht. Die "neue Methode" ist da erheblich genauer.

Deshalb war ich dieses Mal besonders penibel, habe jede Messung doppelt gemacht und 3x gecheckt und auch alle Proben von beiden Seiten gemessen.

Die freitragende Probengröße habe ich auf 15x10 cm reduziert, um im Zweifel nicht perfekte Laminate an den Randbereichen auszuklammern.

Am Ende waren die Daten wiederholgenau und ich denke, das ist der finale Stand, was die reine Durchbiegung angeht.

Ein Bild vom Mess-Aufbau:

Sandwich-Materialien ws 6p.JPG

Die Ergebnisse des Biegetests in Zahlen:

Sandwich-Materialien ws 6.JPG

und die Darstellung als Grafik:

Sandwich-Materialien ws 6g.JPG

Nur wie interpretiere ich jetzt das Ganze?

- Das leichteste Kernmaterial unter Berücksichtigung von Füllung und Harz-Oberflächenaufnahme ist natürlich die Nomex-Wabe 3,2 mm 32 kg.

- Gewichts-Steifigkeits-Sieger ind dieser Disziplin ist die Nomex-Wabe 4,8OX 45 kg, dicht gefolgt vom 6 mm Rohacell 71.

- Airex - besonders in 3 mm, schneidet nicht besonders gut ab, auch wenn weit verbreitet. Gewicht zu Steifigkeit ist mäßig.

- Das Original-Sandwich vom Custom alleine fällt völlig durch's Raster, was aber angesichts der geringen Dicke auch zu erwarten war. Aufgelegt auf einen 10 cm dicken Styro-Klotz liegt es im Bereich der besten Mitbewerber, wiegt aber damit auch rund 80% erheblich mehr. Ich denke, das der Vergleich sogar noch zu Gunsten des Styro-Verbundes unfair ist. Ein freitragendes Laminar in einem Stringer/Spanten-Verbund wäre ja nicht nur an 2 sondern an allen 4 Seiten abgestützt und würde sich dann erheblich weniger biegen.

Beispiel Nomex 4,8/45kg 6mm: Durchbiegung bei 100x150 mm, 150 mm bei 10 kg freitragend 1,30 mm, 4seitig gestützt 0,43 mm, also 1/3. Da sieht 2 mm Sandwich auf Styro kein Land dagegen: 80% schwerer und 180% mehr Biegung. So krass hätte ich es selbst nicht erwartet.

Und wenn ich mal grob davon ausgehe, dass die wiederholte Biegungsampitude im Betrieb ein Faktor für potentielle Delamination/Materialermüdung ist, sollte wenig Biegung im Sandwich hier eher positiv sein.

Mein bisheriger Eindruck scheint zumindest teilweise bestätigt: Es geht leichter UND stabiler als mit der herkömmlichen Bauweise "Styro + dünnes Sandwich".

Meine bisherige Tendenz geht also Richtung Nomexwabe 3,2/48 oder Rohacell 51 oder 71, jeweils in 6 mm Stärke. Jetzt kommt es darauf an, auf welchem Material das Laminat besser hält und ob es signifikante Unterschiede in der Bruchlast gibt. Dazu Verarbeitbarkeit und Verfügbarkeit.

Das ist natürlich alles nur ein Aspekt und besagt nichts über Ermüdung bei wechelnder Belastung und Dauerhaftigkeit der Schichtverbindung

Auch die Gewichte sind nicht unbedingt der Weisheit letzter Schluss, da ich z.B. nicht sicher bin, ob man die Waben nicht auch mit weniger Harzeinsatz ebsogut hätte verkleben können. Da muss ich noch einiges lernen und eventuell ist da "gewichtsmäßig noch was zu holen".

Immerhin bin ich schon mal einen kleinen Schritt weiter und mache mir als nächstes Gedanken, wie ich sinnvoll die Bruchlast ermitteln kann, ohne gleich die kompletten Proben zu zerstören . Wäre ja schön, wenn ich die Reste noch auf ihre Tauglichkeit als "Verbund-Stringerkern" testen könnte.

das war der bisherige Messaufbau für die Biegemessungen mit 5 und 10 kg auf Proben 200x100 mm.

Der Bruchtest 8und nur der) wurde mit dem runden 1 cm² Holzstempel durchgeführt - Kanten leicht gebrochen,

Messaufbau 1.JPG

Messaufbau 2.JPG

Aber wie gesagt - die Wiederholung erfolgt mit realen Gewichten und untergebautem Messschieber - ist genauer - vor Allem in der Biegungsmessung

Aber nicht mehr heute - irgendwas war doch da heute noch

Zitat von mafa

Schon mal überlegt, sich selber tragende Konstruckte per 3D Drucker zu konstruieren?

Kann auch in Nylon oder Carbon gedruckt werden.

Da sollte doch was gehen im Holraumbau.

Leichter wird es nur mit Luft und stabiler mit Verstrebungen.

Das ganze dann ergänzen mit Deiner momentanen Forschung

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Das ist eine (für mich) ganz neue Welt, von der ich keine Ahnung habe.

"Carbon" klingt immer schick und werbewirksam. Bisher habe ich aber das Gefühl (mehr ist es nicht), dass das, was als Carbon für haushaltsübliche 3D-Drucker angeboten wird, mit einem korrekt verarbeiteten UD-Carbongelege wenig gemeinsam hat, was die mechanischen Eigenschaften angeht.Gleiches gilt für die gedruckten Endprodukte. Aber die Farbe stimmt schon mal

Ich lasse mich da aber gerne eines Besseren belehren. Wenn ich mich irren sollte, bauen wir dann bald unsere Boards am PC und holen sie am nächsten Morgen nur noch fertig aus der Maschine. Würde mich freuen, wenn ich das noch erleben dürfte. Denn eigentlich will ich ja nur ein funktionsfähiges Board für den nächsten Urlaub.

äääähhhhh....welche Formeln?

Ich kann messen, rechnen müssen andere

Foto mache ich wenn ich's schaffe heute Nachmittag - noch ist Arbeit angesagt

Zitat von c-bra

brandung oder speedpiste muss man immer noch "drüberlegen" - das kommt dann in 2019 so wie ich miksb einschätze

Ich würd' ja gerne, aber ich kann weder Brandung noch speed

Neneee - das ist schon alles recht rudimentär und mit Industrieprozessen kaum vergleichbar. Ich wollte/will es halt nur mal grob wissen um abschätzen zu können, wie ich das Sandwich für ein Hohlboard ungefähr und mindestens auslegen muss. Wobei ja zwischen Hohl- und Styrobau noch weitere Unterschiede/Effekte auftreten, die ich nicht einschätzen und berechnen kann. Dafür muss ich halt zusätzliche Sicherheiten aka Gewicht einplanen und in Kauf nehmen.

Wenn als "Abfallprodukt" dieser Überlegung noch ein paar Daten anfallen, mit denen jemand anderes ein Styroboard, einen Wassertank oder ein haumichblau besser/leichter/billiger/einfacher bauen kann, ist es doch schön

@ c-bra:

Im Prinzip habe ich ja gemessen wie Du unten beschreibst:

Probe links und rechts auf 2 4kant-Stäbe aufgelegt, auf die Küchenwaage (-10 kg), das Ganze unter die Standbohrmaschine.

Mittig auf die Probe einen 4Kant 60x8,3 mm aufgelegt.

In der Standbohrmaschine ein runder Stempel 1 cm², heruntergefahren dass der mittig auf den 4Kant auf der Probe trifft.

400 Gramm Vorlast gegeben (um eventuellen leichten Verzug herauszunehmen), hier die Bohrtiefe auf 0 gesetzt.

Dann die Maschine abgesenkt, bis die Küchenwaage 5000 Gramm anzeigt und den Wert der Eintauchtiefe notiert.

Dann die Küchenwaage alleine mit 5000 Gramm belastet und wieder wie oben die Eintauchtiefe gemessen (Waagen-Offset).

Diesen Wert vom Messwert abgezogen und das Ergebnis in die Tabelle eingetragen.

Der Gewichtsanzeige der Küchenwaage traue ich da schon, aber nicht unbedingt ihrem absolut reproduzierbaren Offset und der Genauigkeit der Anzeige der Eintauchtiefe der Standbohrmaschine. Also werde ich nochmal messen, wie ich auch die Proben für die Lautsprecher vermessen hatte:

- Probe wie oben auf 2 4Kant

- 4Kant mittig auf die Probe

- 500 Gramm auf den 4Kant als Vorlast

- den darunter montierten Tiefenmessschieber (Mess-Spitze nach oben, im Ruhezustand 20 mm ausgefahren) auf Kontakt bringen und auf 0 stellen

- Messgewicht auf die Probe legen und Biegung am Messschieber ablesen.

In den zu messenden Größenordnungen lässt sich mit Hantelscheiben sehr gut arbeiten. Ich würde jetzt ungerne auch noch anfangen, handlichere Gewichte auf der Drehbank zu basteln . Schwieriger wurde das bei meinem Gitarrenhals, weil da andere Gewichte notwendig waren, um eine relevante Biegung zu messen - so viele Scheiben habe ich nicht und der Turm würde irgendwann instabil Deshalb wurde das Teil im Faserverbund-Forum auch als "Bergepanzer-Abschleppstange" bezeichnet.

Insofern reichen meine Messmittel denke ich aus, aber trotzdem vielen Dank für das Angebot mit dem Weg-Aufnehmer

Zitat von silversurfer22002

hallo Ihr Tüftler

wie berücksichtigt ihr, dass ...

- der Standbereich auch immer etwas nach oben gebogen ist ? (zumindest gibt das noch etwas mehr Stabilität)

- das Laminat im Standbereich auch seitlich eingespannt ist, als also seitlich wenig / garnicht ausweichen kann ?

... klasse Tread ! (auch für Nichttechniker)

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Du hast natürlich Recht, die gemessenen Biegungen entsprechen nicht dem, was bei gleicher punktueller Belastung an einem Borad auftreten würde - aus genau den von Dir genannten Gründen.

Problem 1: Ich habe keine Referenzwerte für verschiedene in der Praxis verwendete Aufbauten

Problem 2: Ich weigere mich standhaft, aus jedem Sandwich-Material ein Board zum messen zu bauen Und dann kämen ja noch die Versuche mit den verschiedenen Laminaten, multipliziert mit den verschiednen Kernmaterialien, multipliziert mit den veschiednen Laminier-Techniken, multipliziert mir den verschiednen Stringer-Dimensionen und -Anordnungen und -Materialien im Hohlbord. Der Testbestand an "Messboards" würde da wohl ganz schnell die Jahresproduktion von JP und Fanatic zusammen überschreiten

Lösung: Um eine Vergleichbarkeit zu haben, messe ich ja ein Stück intaktes Deckslaminat meines Customs mit. Einmal nur das Sandwich und einmal das Sandwich auf 110 mm Styropor, wie er in meinem Custom ist/war. Das Laminat (mitsamt dem Styro) hat bisher 7 Jahre gehalten (im Schnitt 3-4 Wochen/1000 km pro Jahr unter Gleitbedingungen im Einsatz). Das Deck wurde stellenweise weich, wo sich das Oberlaminat vom abgespachtelten Honeycom gelöst hatte (Delamination), der Bereich, aus dem die Probe stammt, war noch komplett intakt. Es gab weder Faserrisse noch Brüche des Honeycomb. Daher nehme ich diesen Wert als "Referenz" und hoffe/gehe davon aus, dass sich die von Dir beschriebenen Effekte auf die Proben und das Referenzstück gleichermaßen auswirken. Diese Referenzprobe ist die letzte Zeile in der Tabelle - die Werte für Durchbiegung (und später Bruchlast) nehme ich für mich als Minimum für den Hohlboard-Bau.

In der Praxis mit einem 15 cm Stringer-Raster dürfte mein Aufbau dann sogar biegesteifer sein, da sich die Felder allseitig alle 15 cm fest abstützen, während der Styro beim konventionell gebauten Board auch ausserhalb des Bereiches noch nachgibt. Also eine kleine zusätzliche Sicherheit Hoffe ich

Danke!

Ich wundere mich nur, dass man im Netz so wenig zu dem Thema findet. Über alles wird Megabyte-weise geschrieben, aber solche Zusammenhänge muss man sich selbst erarbeiten. Oder aber Physik studieren, damit man Doktorarbeiten zu dem Thema verstehen kann .

Eigentlich bin ich auf solche Versuchsreihen gar nicht wild, aber ich will's halt wissen. Also selber machen.

Das Rohacell sägt sich eigentlich sehr gut - für eine Bandsäge würde ich bei solchen Jobs viel geben. Leider wird der Platz in der Werkstatt langsam mehr als eng - so große Objekte wie ein Surfboard habe ich da eher selten drin. Und eine Bandsäge mit entsprechender Durchlass-Höhe muss ja auch irgendwo hin, wenn sie gerade nicht gebraucht wird. Wird aber die beste Lösung sein.

Ich werde die Tage den Test nochmal wiederholen und dann auch mit höherer Belastung. Meiner Standbohrmaschine zum messen traue ich nicht zu 100% - die Unterschiede sind auch zu gering, um da mit grobem Werkzeug ranzugehen.

Ich werde also umstellen auf Belastung per Hantelscheiben und Biegungsmessung mit der Messlehre - genauer ist das.

Jetzt weiss ich wieder, warum ich Carbon so ungern schleife: Das Zeug juckt an Unterarmen und Handgelenken wie Hölle. Dazu ein paar Fasern die in der Haut stecken und der Tag ist perfekt

Die ersten (vorsichtigen Ergewnisse:

Zu beachten:

- u.U. sind die Probestücke noch nicht in ihrem Endzustand angekommen und brauchen noch mehr Aushärtungszeit.

- Die Rohacell-Platten sind aus dem Block handgeschnitten und nicht absolut gleichmäßig dick, was statisch eher einen Nachteil darstellt

- Die Wabensandwiches sind die ersten, die ich jemals verarbeitet habe - keine Gewähr auf perfekte (haltbare und leichte) Verklebung

- Das 6mm Airex-Sandwich besteht aus 2 3mm-Platten, die mittels Harz und Microballoons verklebt wurden. Erhöht das Gewicht gg. einer "echtem" 6,mm-Platte

- der Wert "Durchbiegung x g" multipliziert einfach das Gewicht/m² mit der Durchbiegung in mm. Künstlicher Index als Maßzahl für die Effiziens des Materials.

- Die Proben wurden Handlaminiert und sanft gepresst. Kein Vakuum!

Sandwich-Materialien ws 5.JPG

Bemerkenswert:

- in der Effizienz schneiden alle Probanden besser ab als das SLM-Sandwich auf 100 mm Styropor.

- Die Werte für das SLM-Sandwich habe ich neu gemessen und dieses Mal auch den Offset der Waage berücksichtigt Wir wollen ja fair bleiben.

- Den besten Faktor aus Gewicht und Durchbiegung bietet Rohacell 71 in 6 mm, dicht gefolgt von der schweren (45 kg/m³) Nomex-Wabe

- Diese beiden Kernwerkstoffe bieten sogar eine geringere Durchbiegung als das LSM-Sandwich mitsamt Styroporkern

- das 6 mm Rohacell ist leichter und biegesteifer als das 6 mm Airex. Von den Hersteller-Daten her hätte ich das nicht erwartet.

- Das 3D-Core schneidet schlechter ab als ich erwartet hätte.

- Generell bringen dickere Sandwiches zwar eine höhere Biegesteifigkkeit, aber bei Weitem nicht den theoretischen Faktor (man sagt 3. Potenz)

So weit für's Erste - das muss ich jetzt auch erst mal sacken lassen und über potentielle Fehler beim Versuchsaufbau nachdenken.

Für ein Hohlboard mit 15 cm Stringer/Spantenraster scheint wohl ein 6mm-Sandwich Pflicht. Wobei der Faseraufbau im Test (+/-45°) für diesen Einsatzzweck nicht optimiert ist, hier wäre 0/90° besser.

Essen ist fertig - es gibt Lasagne

Sandwich-Proben.JPG

war erst 'n bissl schwierig, die Platten auseinanderzubekommen - in der Fläche haftet die Trennfolie nämlich doch ein wenig.

Jetzt ist aber ausgeüackt, schon der erste Carbonsplitter aus dem Finger gezogen (weitere werden folgen) und nun geht's an beschneiden/beschleifen des überstehenden Laminates.

Dann Waage, dann die ersten zarten Biegetests - ich bin neugierig.

Für die härteren Drucktests lasse ich mir noch etwas Zeit, bis ganz sicher aus alles komplett ausgehärtet ist - also noch etwas mehr tempern bis morgen.

Hi,

ich habe bei meiner Suche auch einige Anbieter von Kunststoffwaben gefunden. Meist PE oder PVC. Die Druckfestigkeit lag meist in der Größenordnung von Nomex-Waben, allerdings bei doppeltem bis dreifachem Gewicht. Somit für den Leichtbau leider wenig interessant. Ähnliches gilt für Aluwaben - mit denen würde ich mich aber auch wegen Korrosion bei ev. Wassereintritt eher unwohl fühlen.

Interessant sind noch Kevlar-Waben, die bei gleichem Gewicht etwas bessere Werte als Nomex aufweisen. Oder Carbon-Waben, aber über die ist selbst im www so gut wie nichts zu finden. Die in kleinen Mengen zu bekommen, dürfte aber illusorisch oder zumindest unbezzahlbar sein.

Done!

9 Proben sind beidseitig laminiert. Eingesetzt wurde Biax-Carbongewebe +/-45° 200 g/m² mit R&G Harz L/Härter L 40 Minuten.

Die einzelnen Carbon-Bahnen wurden zunächst auf Folie laminiert, per Squeegee abgezogen, dann in passende Stücke geschnitten und beidseitig auf die Probanden aufgebracht.

Die beiden Waben habe ich vorher beidseitig in eine dünne Harzpfütze gedippt. " Stücke 3 mm starkes Airex habe ich mit Harz+Baloons zu einem 6 mm dicken Stück verklebt. Pures Harz hätte wohl die Eigenschaften des Airex zu sehr verbessert - ich hoffe, dass die Mischung hält

War wesentlich mehr Frickelei als gedacht - 18 kleine Laminatstücke machen doch mehr Arbeit und Sauerei als ein großes.

Aktuell sind die Proben sauber mit Trennfolie aufeinander gestapelt und mit 25 kg beschwert, was einen geringen Druck von 0,125 kg/cm² sprich -125 mBar im Vakuum bedeutet. Ich hoffe, das reicht, um Laminate und Kerne (insbesondere die Waben) ausreichend miteinander zu verbinden

Sandwichproben.JPG

Bei den teils dünnen Blättern habe ich mich an Vakuum en Block nicht herangetraut bzw. war mir einzelnes Vakuumieren bei 9 Proben zu aufwändig.

Jetzt wird bis morgen erst mal bei 23° ausgehärtet, dann geht's für einige Stunden in die 50° Temperkammer.

Weiter gehts, die Proben sind mit Epox Microballoons 1:3 abgespachtelt und jeweils gewogen.

Vorab:

- Die Nomex-Waben wurden nicht gespachtelt. Die notwendige Harzaufnahme zum Verkleben mit dem Laminat kann so nicht ermittelt werden und findet sich daher erst nach der Laminierung beim Vergleich der Gewichtswerte. Dabei wird die Wabenoberfläche in Harz "gedippt".

- Meine Messungen sind alles keine absoluten Präzisionsmessungen mit Laboranspruch. Sie sollen Tendenzen aufzeigen und sind dazu auch denke ich gut geeignet.

- Eine Probe meiner Custom-Hülle (Vorderdeck/Bottom, nicht Standbereich) habe ich als Vergleichsmaßstab unten angehängt - einmal das Laminat freitragend und einmal auf 10 cm dickem Styro 11 kg/m³ wie im richtigen Laben vernbaut. Für mich ist der 2. Wert eine Referenz, der bei einem Hohlboard nicht unterschritten werden darf. Die Fasern haben ja gehalten, Problem war der Verbund zwischen Außenlaminat und abgespachteltem Wabenkern.

Sandwich-Materialien ws 4.jpg

Auffällig ist:

- Der Bedarf an Spachtelmasse schwankt von Probe zu Probe auch bei gleichen Materialien: Habe ich keine wirlkliche Erklärung für, alle Proben wurden mit der gleichen Masse abgespachtelt und "scharf abgezogen". Eventuell gibt es Unterschiede in der Oberflächenstruktur, die die Gewichtsunterschiede verursachen.

- Die Gewichtszunahme bei 3D-Core ist erstaunlich gering, obwohl hier ja auch noch die Wabenstruktur gefüllt wird. Scheinbar ist die Zellgröße hier noch kleiner als beim Rohacell.

- Wie schon vermutet wurde, "frisst" Airex am meisten Spachtel, und zwar erheblich. Wer mit reinem Harz abspachtelt oder ohne abspachteln laminiert, packt gut 1000 Gramm Harz/m²/beidseitig auf den Schaum. Selbst mit dem leichten Spachtel übertrifft der notwendige Spachtel für die Oberfläche das Gewicht des Schaumes an sich bei der 3 mm Platte . Wenn sich das nicht in erheblich besseren Belastbarkeiten ausdrückt als die anderen Probenden, hat sich Airex für mich damit disqualifiziert.

Sorry für den vielen Text, aber kompakter bekomme ich die Ergebnisse bis hierher nicht unter.

OK - um die dicken Rohacell-Blöcke con c-bra zu 3 und 6 mm starken Streifen 200x100 mm aufzutrennen, war schon all mein Geschick an der Japansäge und dem Schleifklotz erforderlich - blutende Finger inclusive Geeignetere Werkzeuge für so einen Job stehen mir leider nicht zur Verfügung.

Dazu kam das Rohacell in 2 verschiedenen Qualitäten, einmal mit 39 und einmal mit 79 kg/m³. Wodurch sich die Anzahl der Proben nochmal um 2 erhöht hat.

Von der Zellgröße her würde ich Rohacell und 3D-Core (aka XPS 45) gleichsetzen - ich kann da keine Unterschiede ausmachen. Nur Airex 7075 ist deutlich grober.

Wobei sich das schwerere Rohacell noch feiner anfühlt als das leichtere, mit den Augen kann ich aber nichts erkennen,

Sandwich-Materialien ws 3.jpg

Nach dem Abendessen geht's ans Abspachteln der Probestücke und dann auf die Wage. Wenn der Spachtel angetrocknet ist, wird wie geschrieben mit Carbon Köper 160 Gramm laminiert. Nach dem Aushärten (ncl. tempern bei 50° wird's dann spannend.

Jetzt ist auch (trotz Weihnachtsstress bei den Paketdienstleistern) das Rohacell von c-bra angekommen , damit wären die zu testenden Materialien komplett.

Ich kann (da noch im Büro) noch nichts Genaueres dazu sagen, aber das Zeug macht optisch und haptisch schon mal einen sehr guten Eindruck: echt hart (druckstabil) und augenscheinlich deutlich feinporiger als das Airex - dürfte also auch erheblich weniger Harz/Spachtel saufen, was die Gewichtsrelationen weiter verschiebt. Je dünner das Material, desto schwerwiegender.

Ich hoffe, dass ich über die Feiertage dazu kommen werde, die Proben abzuspachteln und zu laminieren. Dafür habe ich mir überlegt dochnicht eine Seite Carbon und eine Seite Dyneema zu laminieren.

Ich habe noch zu wenig Erfahrung mit Dyneema und da es ja hier um die Sandwich-Naterialien geht, will ich nicht riskieren, deren Eigenschaften "kaputt zu testen", weil ich das Dyneema nicht im Griff habe.

Also werden alle Proben beidseitig mit Carbon laminiert, die Tests mit Dyneema folgen dann in einem nächsten Schritt.

Theroretisch muss ich erst mal alle Materialkennwerte finden Und dann müssen die stimmen - auch für den 7 Jahre alten Reststyro.

Im Endeffekt war's vielleicht sogar gut - so ist eine Schwachstelle aufgetaucht, die ich noch nicht bemerkt hatte, die aber wahrscheinlich bald im Betrieb hochgekommen wäre. Dann hätte ich schon wieder rangemusst und irgendwann ist die Motivation auch dahin

Ich vermute, dass sich auch hier schon das Deckslaminat gelöst hat und dadurch das Sandwich funktionsunfähig war. Ich werde in dem Bereich also das alte Oberlaminat entfernen, den Sandwichkern entsprechend auffüllen und mit Carbon zusammen mit dem Rest überlaminieren.