Danke fürs reinstellen …
Mich würde interessieren was Bouke zu diesem Video sagt …?
Grüße
Solche Videos kenne ich vom Handwerk auch. Ohne Kamera sieht alles wieder ganz anders aus.
Aber ja, schön, dass gezeigt wird, was möglich ist.
Schade, dass der interessanteste Punkt fehlt. Nämlich nachdem das PVC Top verklebt wurde müssen die Rails ordentlich bearbeitet, d.h. auch gespachtelt werden. Als ich mal ein Board, allerdings Serienproduktion, aufgemacht hatte, war ich erstaunt wie viel Spachtelmasse da vorhanden war.
Was für ein Aufwand.
Solche Videos kenne ich vom Handwerk auch. Ohne Kamera sieht alles wieder ganz anders aus.
Ganz kann ich das nicht beurteilen, aber wenn jedes SLS und D/LAB Board so gefertigt wird (wie im Video gesagt) dann muss es ja ungefähr so aussehen. Was würde denn anders aussehen? Man kann ja schlecht Schritte weglassen, wäre soweit ich das Verstehe Betrug … im Zweifel für den Angeklagten
HCT macht nur Custom, da wird jedes Board mehr oder weniger gleich gefertigt. Cobra macht das anders, da kann sowas gebaut werden aber wird halt nicht im Normalfall.
Ich würde dir zustimmen wenn es Cobra wäre. Ich bin gespannt wie die darauf reagieren. Custom scheinen sie ja schon JP aufgeschwatzt zu haben!
Zitat Aeberli: "... and ship it straight to you!"
Also quasi Fabrikverkauf.
Danke fürs reinstellen …
Mich würde interessieren was Bouke zu diesem Video sagt …?
Grüße
Kann man gut sehen wie man es nicht macht.... . Ohne Kwatsch, es gibt kein Schritt was wir nicht besser machen, hier und da effizienter, hier und da mit mehr Arbeit und mehr Arbeitsschritte. Wir machen mehr mit CNC, auch die Verstärkungen und die Inserts bis auf 0,1mm genau und alles mit bedeutend weniger Abfall weil wir die Blanks vorher schon auf 4 unterschiedlichen Dicken schneiden mit Rockerlinie damit das Brett genau draus zu holen ist.
Die Sandwichmethoden, die Verstärkungen, Laminiermethoden, noch abgesehen das Carbon-Innegra völlig Mist ist. Innegra ist noch viel Elastischer als Kevlar. Da ist normales E-Glas schon besser, viel günstiger, einfacher zu verarbeiten und reparieren. Deren PVC sieht auch ziemlich dünn aus wie man dadurch schauen kann.
Oh oh dacht ich mir … Danke Bouke ..
Grüße
Ah, und wir nutzen im Schnitt zwischen 2,3 bis 2,6kg Harz, inkl Härter. Aber wenn man erst den Gewebe vor dem zuschneiden durchtränkt geht da viel Harz und Gewebe verloren.
Ich finde es erschreckend wieviel Handarbeit nötig ist. Ich würde erwarten, dass im Jahre 2024 90% automatisiert ablaufen würde. Das automatische zurechtschneiden eines Styroporblocks ist schon eine riesige Innovation 
. Ich verstehe auch nicht, was hier „Custom“ ist. Das im Video gezeigte ist Serienproduktion in Handarbeit (meiner Meinung nach).
Ich finde es erschreckend wieviel Handarbeit nötig ist. Ich würde erwarten, dass im Jahre 2024 90% automatisiert ablaufen würde. Das automatische zurechtschneiden eines Styroporblocks ist schon eine riesige Innovation
Ich hatte schon mal einen Student die Automatisierung studiert hat, was wir machen ist schon das Maximum was man automatisieren kann ohne Qualitätsverlusst. Es gibt schon Produkte mit Schaumstoff und Komposit, das sind aber sehr einfache Produkte wie Schwimmkörper wo Gewicht viel weniger eine Rolle spielt. Auch hatte er in die Technische Universität Delft schon an "hochleistungs" Experimentelle Projekte gearbeitet aber meinte das wir einen viel bessere Qualitäts/Gewichts Verhältniss hinbekommen als die mit deren Professoren und Entwicklungsmittel, auch finanziell. Auch mit 3D drucken gibt es noch viele Einschränkungen wie man die Faser legen kann so das dass noch sehr weit entfernt ist von was möglich ist mit Handarbeit.
Auch noch vergessen beim Duotone Video: Die legen die extra Carbon-Innegra Verstärkungslagen unterm durchgehende Gewebe, das gibt Verdickungen wo die aufhören, da muss man dann mit den Schleifen sehr aufpassen das man die durchgehende Fasern nicht mal ein ganz klein bischen anschleift. Wenn man die Verstärkungslagen oben drauf legt ist es gar von Vorteil wenn man die endende Fasern etwas anschleift um einen Sollbruchstelle zu reduzieren. Und so geht es den ganzen Video durch. Carbon Verstärkungen auf die Nase, sogar normales Glasgewebe ist doppelt so Schlagfest wie Carbon. 
So wie ich das verstanden habe wird beim sogenannten Serienbau eine Form zum „verbacken" benutzt, mit der man mehrere Arbeitsschritten verbinden kann. Der Nachteil dabei höheres Gewicht am Ende. Im Video wird sicher Gewicht gespart, aber es wirkt auch alles etwas fragil.
Inegra Carbon als stabile Außenschicht ist doch in Ordnung, wenn der darunterliegende Aufbau entsprechend widerstandsfähig ist. Ein extrem hartes Waveboard ist eh nicht gewünscht.
So wie ich das verstanden habe wird beim sogenannten Serienbau eine Form zum „verbacken" benutzt, mit der man mehrere Arbeitsschritten verbinden kann. Der Nachteil dabei höheres Gewicht am Ende. Im Video wird sicher Gewicht gespart, aber es wirkt auch alles etwas fragil.
Inegra Carbon als stabile Außenschicht ist doch in Ordnung, wenn der darunterliegende Aufbau entsprechend widerstandsfähig ist. Ein extrem hartes Waveboard ist eh nicht gewünscht.
Ich denke der große Nachteil beim Formenbau ist der fehlende Kontrolle im Form ob alles richtig sitzt. Schon öfters bei Reparaturen auf der Kante gesehen das das PVC das Innenlaminat nicht mal berührt so das man nach vorne un hinten herein schauen kann.
Habe ich hier schon öfters erklärt: Das Problem bei Carbon-Innegra (und in weniger Maß auch Carbon Kevlar) ist das Innegra etwa 10 Mal so elastisch ist. Wenn man also einen 50-50% Gewebe hat, wird die 50% Carbon 90% der komplette Belastung aufnehmen müssen, das Innegra macht faktisch kaum was. Und das Carbon wird somit schnell überbelastet/überdehnt (der Flex im Brett muss irgendwo herkommen). Erst wenn das Carbon gebrochen ist wird das Innegra voll belastet, wovon man aber auch nur 50% hat. Wenn man einen Block Beton heben will benutzt man doch auch kein Elastik um den Stahlseil zu verstärken? Die Materialien arbeiten wegen der große Unterschied in Elastizität kaum zusammen. Aus der gleiche Grund sind auch 30 bis etwa 70% Carbon Masten blödsinn. Carbon-Innegra hört sich nur "Technisch" und "Teuer" an. Einfach E-Glas hat einen Elastizität die etwa in der Mitte zwischen Carbon und Innegra liegt und wird somit auch nicht zu steif.
Carbon-Innegra und Carbon-Kevlar sind auch sehr schwer zu reparieren und unmöglich es wieder gleich leicht und stabil hin zu bekommen. Man könnte fast denken das dass aber so gewollt ist.....
Jetzt noch ein individuelles Dekor und ich bestelle mir 2 Boards.
Bitte einen 100/105l Freewave mit Ultra Boa Dekor und einen 115l mit Ultra Rat Dekor.
Hatte leider nur ne Lite Boa… als ich noch selber Light war …?
Ich finde es erschreckend wieviel Handarbeit nötig ist. Ich würde erwarten, dass im Jahre 2024 90% automatisiert ablaufen würde. Das automatische zurechtschneiden eines Styroporblocks ist schon eine riesige Innovation
Ich hatte schon mal einen Student die Automatisierung studiert hat, was wir machen ist schon das Maximum was man automatisieren kann ohne Qualitätsverlusst. Es gibt schon Produkte mit Schaumstoff und Komposit, das sind aber sehr einfache Produkte wie Schwimmkörper wo Gewicht viel weniger eine Rolle spielt. Auch hatte er in die Technische Universität Delft schon an "hochleistungs" Experimentelle Projekte gearbeitet aber meinte das wir einen viel bessere Qualitäts/Gewichts Verhältniss hinbekommen als die mit deren Professoren und Entwicklungsmittel, auch finanziell. Auch mit 3D drucken gibt es noch viele Einschränkungen wie man die Faser legen kann so das dass noch sehr weit entfernt ist von was möglich ist mit Handarbeit.
Ich habe früher mal in der Entwicklung von Industrierobotern gearbeitet und es wäre sicher noch viel zu automatisieren bei der Boardherstellung. Aber dafür bräuchte es eine Firma mit entsprechendem finanziellem Background.
Ein wirklich wichtiger Aspekt beim Formenbau, das Verkleben der einzelnen Lagen „auf gut Glück". Mit dem großzügigen Einsatz von Spachtelmasse habe ich ja schon geschrieben. Auch nicht ideal.
Mit der Auswahl der Materialien ist natürlich immer Philosophie der Marke. Mein Fanatic hat Inegra Carbon, aber wahrscheinlich nur auf dem Deck. Eigentlich blöd, denn die Dellen bekomme ich im Unterwasserschiff rein.
Alles in allem habe ich aber ein ganz gutes Gefühl mit der Bauweise im Duotone Video. Für mich käme aber nur die SLS Variante in Frage.
Werden dort Dlab und SLS gebaut? JP und Tribal aus der gleichen Fabrik?
Ich finde es erschreckend wieviel Handarbeit nötig ist. Ich würde erwarten, dass im Jahre 2024 90% automatisiert ablaufen würde. Das automatische zurechtschneiden eines Styroporblocks ist schon eine riesige Innovation
Ich hatte schon mal einen Student die Automatisierung studiert hat, was wir machen ist schon das Maximum was man automatisieren kann ohne Qualitätsverlusst. Es gibt schon Produkte mit Schaumstoff und Komposit, das sind aber sehr einfache Produkte wie Schwimmkörper wo Gewicht viel weniger eine Rolle spielt. Auch hatte er in die Technische Universität Delft schon an "hochleistungs" Experimentelle Projekte gearbeitet aber meinte das wir einen viel bessere Qualitäts/Gewichts Verhältniss hinbekommen als die mit deren Professoren und Entwicklungsmittel, auch finanziell. Auch mit 3D drucken gibt es noch viele Einschränkungen wie man die Faser legen kann so das dass noch sehr weit entfernt ist von was möglich ist mit Handarbeit.
Ich habe früher mal in der Entwicklung von Industrierobotern gearbeitet und es wäre sicher noch viel zu automatisieren bei der Boardherstellung. Aber dafür bräuchte es eine Firma mit entsprechendem finanziellem Background.
Ja, vielleicht gibt es solche Robots aber die kosten Hunderttausende, wenn nicht Millionen. Und auch denn bezweifele ich ob die die gleiche Qualität liefern können.
