Finne selber bauen - habt ihr Erfahrungen?

  • Ich habe mal das Forum durchforstet, aber noch nichts dazu gefunden, daher hier die Frage: habt ihr schonmal eine Finne selber gebaut und wie habt ihr das gemacht? Ich habe schon öfter mit dem Gedanken gespielt, eine zu bauen, daher wären Ideen zum Vorgehen der nächste Schritt, der das schonmal realistischer machen würde👍🏼


    Danke!

  • Das handwerkliche ist das eine, aber das Know-how ist das andere.


    Du kannst dir sicher irgendeinen Stachel basteln, aber das wird nichts mit einer Finne zu tun haben, die du wirklich vernünftig fahren möchtest.


    Da würde ich keine Energie investieren!


    Am Anfang steht die 3D Entwicklung mit geeigneter CAD Software, die du entsprechend gekonnt auch bedienen musst. Ich unterstelle mal, dass du nicht gewohnt bist täglich mit CAD zu arbeiten …

  • Ne das bin ich in der Tat nicht😁 ich hab ehrlich gesagt auch nicht den Anspruch die top Race Finne zu kreieren, sondern habe einfach Spaß am basteln und tüfteln, und habe Lust darauf eine eigene Finne zu bauen, probieren und verbessern, und dann eben gucken, wie sich bestimmte Änderungen aufs Fahrverhalten ausüben.

  • Was benutzt du für Materialien? Also auch Kohle-faser etc? Und wie legst du das Profil der Finne fest? Also die „flügelform“ sprich wo die Finne wie dick ist. Einfach immer kleiner werdende Faserzuschnitte, und die dann jeweils mittig anlegen? Oder anders? Und wie legst du deine Formhälften fest? Also machst du da schon ein Tiefenprofil für den shape der „flügleform“ oder einfach nur einen geraden Untergrund, auf den die Zuschnitte dann gelegt werden?

  • IMG_2131.jpg


    Habe mich jetzt doch die letzten Tage mal in CAD softwares eingearbeitet. Bis jetzt ist dieses Modell entstanden. An-/ und Abströmkante + Profil werden noch gemacht. Arbeiten tue ich mit FreeCAD. Manchmal kompliziert, aber liefert optimale Ergebnisse und beinhaltet alle Möglichkeiten des Designens. Habe davor auch „Shapr3D“ auf dem iPad ausprobiert, war sehr unpräzise…😅


    Habe mich für die Variante entschieden, die Finne im Vorhinein genau zu designen, dann 3d drucken lassen, und mir mit der Finne dann eine negativ Form zu erstellen.


    Ich hatte auch schon überlegt, den selben Ansatz mit anderer Umsetzung zu verwirklichen. Dabei hätte ich eine Finnenvorlage aus Holz geschnitten/geschliffen, das wäre aber viel zu viel Arbeit gewesen - hätte zu lange für ein zu ungenaues Ergebnis gebraucht.


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    Eine letzte Überlegung, die ich aber auch schnell verworfen habe, war, eine Holzplatte zu nehmen, und dort das halbwertige Profil reinzufräsen. Auch das wäre ziemlich popelige Arbeit gewesen, und hätte immer die Grundgefahr, dass Holz absplittert, und der Fortschritt umsonst war.


    Da eine Finne mit Kern wegen der Risiken des Wasserziehens (bei Holz) für mich sowieso keine Option war, fiel das eh weg.


    Daher ganz klar 3D Druck die einzige - und wohl auch interessanteste Lösung. Ich hab richtig Spaß am arbeiten😁


    Was sagt ihr übrigens zu coremat als „Kern“?

  • Ähm, nicht die Finne drucken, sondern die Negativform als Positiv, die dann lackieren, schleifen und ev. polieren. DAVON dann die Negativform abformen.

    Wer sich hinter meinem Rücken den Mund über mich zerreißt, ist genau in der richtigen Position um mich am.......

  • Natürlich kannst du dir eine Negativform auch direkt drucken (https://www.rc-network.de/thre…us-dem-3d-drucker.680432/). Aber die Negativform zuerst als Positivform zu drucken ist manchmal besser. Diese Form lässt sich viel besser schleifen als eine konkave Negativform. Diese Methode wird auch immer noch von einigen Modellbauern angewandt. Schau dir auch mal das Video von Michael Still (MS-Finns) auf facebook an.

    Ok, state of the art ist natürlich der Druck (bzw. das Fräsen) der Negativform. Aber nur wenn der Drucker eine ausreichend hohe Genauigkeit bietet.

    Wer sich hinter meinem Rücken den Mund über mich zerreißt, ist genau in der richtigen Position um mich am.......

  • Einige Profile kannst Du dir bei airfoiltools heraussuchen. Welches Profil für deine Finne am besten ist, ist natürlich eine gute Frage. Die Profildicke und wo sich im Profil die dickste Stelle befindet sind zwei Parameter. Kannst Du bei einer bekannten Finne ausmessen.

    Ich hatte mit einem kleinen 3D Drucker Teile einer Finne gedruckt. Letzten Endes aber wieder verworfen, weil mir der Druck zu lang dauerte. Wäre interessant so etwas in Auftrag zu geben. Denke ganz ohne Nachbearbeitung wird man nicht auskommen, weil der 3D-Druck in Schichten arbeitet und man diese feinen Höhenunterschiede sieht.

  • Die Profildicke und wo sich im Profil die dickste Stelle befindet sind zwei Parameter. Kannst Du bei einer bekannten Finne ausmessen.

    Ich habe mir die „fin theory“ Von der Seite blackdiamondfins durchgelesen. Da gibt es einige sehr ausführliche, physikalische Graphen und Erklärungen. Für die beiden Parameter gibt es laut denen eine Faustformel, um das zu berechnen. Habe sie nicht mehr ganz im Kopf, aber habe es mir rausgeschrieben. Ich gucke das also nach, fenns ans eingefleischte geht😁



    blackdiamondfins.at ist die website

  • Natürlich kannst du dir eine Negativform auch direkt drucken (https://www.rc-network.de/thre…us-dem-3d-drucker.680432/). Aber die Negativform zuerst als Positivform zu drucken ist manchmal besser. Diese Form lässt sich viel besser schleifen als eine konkave Negativform. Diese Methode wird auch immer noch von einigen Modellbauern angewandt. Schau dir auch mal das Video von Michael Still (MS-Finns) auf facebook an.

    Ok, state of the art ist natürlich der Druck (bzw. das Fräsen) der Negativform. Aber nur wenn der Drucker eine ausreichend hohe Genauigkeit bietet.

    Ich gucke mir das Video auf jeden Fall mal an - ich weiß aber nicht, ob wir etwas aneinander vorbei reden😁 ich plane, dass ich die Finne als Objekt, also positivform modelliere und drucke, und diese dann für die negativ Form nutze. Ich wollte die dann genau bis zum Querschnitt in Silikon legen (von beiden Seiten) und anhand des Abdrucks meine Negativ-Schablone herstellen.


    Ist das in etwa, was du meinst?


    Ich muss auch nochmal betonen: Ich habe keinesfalls die Absicht eine high end Finne zu bauen, daher verwende ich bestimmt auch für den Profi unorthodoxe Methoden. Wie gesagt: Mir geht es mehr um den Prozess und den Spaß beim Erfolg auf der eigenen Finne zu fahren, als den puren Drang nach einer Top-Finne, mit der ich top speeds knacke. Dafür kaufe ich dann wohl doch eher eine👍🏼👍🏼

  • Ich würde die zwei Finnenhälften einzeln drucken. Entweder gleich im 3D-Modell nur eine Finnenhälfte modellieren und spiegeln oder das Finnen-Exportfile (.STL) in der Mitte schneiden. Dann kannst Du leichter abformen.

  • Wenn Du die Form ganz old school so machen willst, dann ist der Lerneffekt sicher größer :thumbup:.

    Schau Dir dazu mal die einschlägigen Videos zB bei r&g und auch RC-Network (zb Abformen eines Höhenruders (=eigentlich eine Finne)) an.

    Wer sich hinter meinem Rücken den Mund über mich zerreißt, ist genau in der richtigen Position um mich am.......

  • Den Weg bin ich seinerzeit gegangen.

    Aus der G10 Platte geschliffen, dann getestet und abgeformt und letztlich dann in der Negativform laminiert.

    Eigentlich wollte ich den Tectonics Maui Weg gehen. Nur aus der Platte fräsen und die Box anlaminieren, je nach Bedarf.

    Liess sich bezahlbar nicht in Deutschland umsetzen, schon gutes G10 war ein Problem. Als ich dafür einen Lieferanten aus Dänemark hatte, der eigentlich auch hätte grob fräsen können, waren die Maschinenzeiten das Problem. Das Profil ist halt beidseitig und nicht nur einseitig zu fräsen...

    Ist aber auch schon wieder 10 Jahre her, heute gibt es sicher bessere Möglichkeiten.

    Dieser Text wurde nach alter, neuer und eigener Rechtschreibung geschrieben und ist daher fehlerfrei!
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  • Es ist mittlerweile so weit: meine erste Finne (Finnenblatt) ist fertig. Ich habe mich ans CAD Lernen gemacht und mit Fusion mehrere Formen erstellt. Ich habe diese 3d gedruckt (wie es in vielen Modellbauforen auch diskutiert wird) und dort reinlaminiert. Es waren knapp 5/6 Monate „Entwicklung“, bis es zum ersten Prototypen gekommen ist. Wenn meine Formen gut klappen, lasse ich sie demnächst aus beschichteten MDF-Platten fräsen. Die nächsten Blätter gehen heute/Morgen in „Produktion“. Die sollten nochmal besser werden.


    Ich glaube, es ist nicht nur „irgendein Stachel“ geworden😁


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    Danke auch an alle, die mir geholfen haben!

  • Hoffentlich hat sich die Mühe gelohnt!