Hallo,
von meinem letzten Board Selbstbau hatte ich noch ein wenig Harz übrig. Und damit das gute Zeug nicht kaputt geht hab ich mir gedacht bau ich mal noch nen Gabelbaum. Ich hab Windsurftechnisch eigentlich schon fast alles, bis auf Segel und Masten, selbst gemacht.
Diese Bauerei hat auch nix damit zu tun, daß es nötig wäre aber irgendwie macht es mir Spaß diese Dinge so ein wenig auf die Spitze zu treiben.
Ich habe 2 AL360 Gabeln 150-210 und 190-245 die Dinger sind perfekt supersteif ultrastabil ….Ich bin damit 100% zufrieden. Nur durch die Foilerei baue ich meine Segel immer sehr bauchig auf und dann muss ich das 6,5er und das 7,5er mit der Langen Gabel praktisch komplett eingefahren aufbauen. Die Gabel ist etwas dicker (29,5mm im Griffbereich) als die Kurze und wiegt nass 3,6Kg mit Tampen und Startschot.
Nun im Winter mit Handschuhen ist die kurze Gabel deutlich angenehmer zu fahren, diese kann ich sogar mit geschlossenen Fäustlingen ohne Ermüdungsprobleme der Unterarme stundenlang benutzen.
Da sich hier im Forum und ansonsten im WWW alles zum Boardbau finden lässt und zum Gabelbau eigentlich nur die Anleitung bei instructables.com. Dachte ich dokumentier ich das mal.
Ich habe nun mal 2 Versionen gebaut oder besser gesagt bin dabei ….
Version 1 :
Isolierschlauch mit Glasgewebe umwickelt dann Folie drum und das ganze in eine Form gelegt Schlauch drauf zum runterdrücken. Bild 1-4
Die ganze Chose in den Ofen (meiner Meinung nach sehr wichtig zum Bretterbauen) und ruckzuck ist der Kern fertig, bissel schleifen und gut D= 20mm. Bild 5-6
Jetzt hab ich 200 Biax gewickelt und 3 Lagen 280er Gewebereste der Länge nach aufgelegt Abreisgewebe unter ordentlich Zug gewickelt und ein altes Laken als Saugvlies drauf. Bild 7
Rein damit in den Vakuumsack, ab in Ofen, ausgepackt, verschliffen, Tail dran und auf die Waage Bild 8-11
Ergebnis: Naja 1,8Kg bissel bucklig das Ganze und nicht wirklich steif Länge ist 206 cm, Aufwand hoch!
Dann Version 2 Die Schlauchvariante
Hüllschlauch (HS) Id= 25mm (PVC) und Druckschlauch(DS) Ad =14mm (Silikon) vorbereitet HS aufgeschnitten DS abgedichtet und Sclaverandventil drangeschraubt dann 850g/m²Unigelege getränkt. Bild 2_1-2_3
Carbongelege aufgewickelt und in den HS eingelegt (der HS war vorher im Ofen und somit butterweich) HS mit Tape gewickelt und in die Form geschraubt, ab in den Ofen Platte und Gewichte drauf 2h später…. Bild 2_4-2_8
Tadaa die Sensation schon nach entfernen des Tapes dachte ich uiuiui das sieht aber gut aus also schnell raus aus dem HS. Bild 2_9-2_10
Das Ganze auf Version 1 gelegt und mal 5cm abgeschnitten um die Wandstärke zu Begutachten dann natürlich auf die Waage Bild 2_11-2_13
Ergebnis: TipTop der Rohling ist noch zu lang und nicht verschliffen viel steifer als Variante 1
Der Aufwand war bisher sehr klein für den V2 Rohling hab ich 1h gebraucht
Werde jetzt das Tail laminieren Front und Tail verstärken. Griffbereich bleibt so und ist momentan 25mm eventuell mache ich noch ein paar Lagen Rohvings im Griffbereich um die V Form von Al360 zu kopieren.
Werde wenn gewünscht weiter berichten
Grüße
1-4.jpg5-6.jpg7.jpg8-11.jpg2_1-2_3.jpg2_4-2_8.jpg2_9-2_10.jpg2_11-2_13.jpg