Laminat-/Sandwichaufbau Deck/Standfläche

  • Es gibt eben immer einen Plan B 8)

    Aber ein Wort stört mich da: "Serie" - da würde ich mich eher in eine 10m-Welle stürzen, oder 'nen Frontloop probieren. Dann wäre es wenigstens schnell vorbei :D

  • Solltest du einen Schaum finden, der dir das alles ermöglicht und bei dem du sicher bist, dass du danach keine Hohlräume unter deinem Dünnen Unterwasserschifflaminat hast, lass es uns wissen. Ich habe bisher in meinem Dasein als Hobbybastler nichts vergleichbares in der Hand gehabt.

  • @ trocknung - red doch mal mit einem holzverarbeiter in deiner gegend, vielleicht darfst du das gute stück eine zeitlang in die trockenkammer legen - sollte aber trockenlufttrocknung sein, nicht nur warmlufttrocknung.


    autoklav für ordentlich vakuum wird schwieriger werden, kann aber auch ein ansatz sein. bei -0,4bar passiert ja nicht viel wie du gemerkt hast, und -0.95 im sack wird dein projekt wohl frühzeitig beenden


    - heck ausschäumen - der thread ist etwas...unübersichtlich... ich find da kein bild dazu? - aber warum willst du das machen? ist es nicht möglich ein möglichst grosses volumen durch einsetzen eines neuesn schaumblocks zu ersetzen? - würde mir - in unkenntnis der genauen situation - eher besser gefallen als rumschäumen

  • bei -0,4bar passiert ja nicht viel wie du gemerkt hast, und -0.95 im sack wird dein projekt wohl frühzeitig beenden


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    heck ausschäumen - der thread ist etwas...unübersichtlich... ich find da kein bild dazu? - aber warum willst du das machen? ist es nicht möglich ein möglichst grosses volumen durch einsetzen eines neuesn schaumblocks zu ersetzen? - würde mir - in unkenntnis der genauen situation - eher besser gefallen als rumschäumen

    Was passiert denn bei -0.95? Je nach Schaum ist das kein Problem. Meiner Meinung nach ist das einzige Problem, dass beim Handlaminieren Luftblasen im Harz entstehen (selbst wenn du es vorher entgast) und dann unter Vakuum sich die Blasen im Laminat vergrößern. Der Effekt tritt sogar bei geringerem Unterdruck als -0.4 bar auf.


    Es ging gar nicht darum das gesamte Heck auszuschäumen sondern wie genau der neue Schaumblock eingeklebt werden soll.

  • ich gehe davon aus dass ein halbzerlegtes board die behandlung mit -0,95 im sack nicht gut überleben wird - kann gehen, muss aber nicht. schäden am schaum, verzug, zusätzliche risse können da schon entstehen


    neuen schaumblock einkleben würde ich mit einem gemisch aus epoxy / microballoons und kurzgeschnittene fasern - wenn das einpassen genau genug gemacht ist und die spalten nicht allzu fett wäre das meine wahl. die fugen halt nicht ganz bis an die zukünftige oberfläche ziehen, weil dann ist das shapen am übergang zach.


    evtl den neuen klotz sogar mit etwas übermass machen und dann "einklemmen!"

  • einklemmen?
    da wird das Ding doch auseinandergedrückt möglicherweise mit Verformungen bis ins Unterwasserschiff

    ok, das Gleiche kann natürlich auch passieren, wenn man den Zwischenraum ausschämut

    aber dann stabilisiert der angeklebte Schaum ja schon etwas das Unterwasserschiff

  • wennst einen styrodurklotz mit 0,5mm vorspannung in ein 11er styropor drückst wird da wenig passieren - und wenns zu eng erscheint halt nochmal mit dem schleifklotz und 80er papier drüberhauchen - schon sind es statt 0,5mm nur mehr 0,3mm vorspannung ;)


    immn hat man so jedenfalls mehr zeit und kontrolle als beim schäumen ( ich hab zuviel geschäumt in meinem leben ;) )

  • die Exaktheit des Kantenverlaufs des alten Laminats sieht mir nicht so aus, als ob man da was mit -,5mm Genauigkeit beim übermaß anpassen möchte

  • uiuiui...ich versuche mal, alles mit einem Post zu erschlagen:

    - Autoklav bei -0,95 würde eventuell gehen, habe meinen leider gerade verlegt ;). Vakuum würde wohl kritisch, da würde ich eine Deformation der offenen Struktur erwarten.

    - Die Sache mit der Trocknung hat sich erledigt, habe den feuchten Schaum ja entfernt.

    - Das Heck ab hinterer Fußschlaufe möchte ich ausschäumen. 1. Komme ich aufhrund der in Hartschaum eingepackten Finnenkästen zum Anpassen kaum ordentlich ran (habe ziemlich weit nach hinten ausgehöhlt, 2. Hat der Schaum in dem statisch sehr stabilen Bereich kaum eine Fuunktion.

    - Die bisherige Schnittkante ist nicht absoult gerade: Stimmt - wozu auch hier Schablonen bauen.....?. Der Styroblock kommt unter die Schnittkante bis weitestmöglich in die Rails, die wird dann stark angeschäftet und 2fach überlaminiert. Im Prinzip wäre ja sogar je krummer desto besser, zwecks Vergrößerung der Klebefläche altes/neues Laminat.

    - Also nochmal der Plan:

    1. Styroklotz recht exakt bis in die Rails einpassen, dabei auch die zarte untere Halbkonkave (je Seite) nicht vergessen

    2. Styroklotz mit 1K PU zu Stringer, Bottom und Bug einkleben. Habe es an einigen Stücken Styropor getestet - die trennt man überall, aber nicht mehr an der Klebenaht. ein Wenig Luft in den Rails brauche ich zum einpassen. Wenn ich den Klotz plump von schräg oben in das Rail kante, schiebe ich dabe den Kleber sonst wieder vom Stringer runter.

    3. Verbleibende Hohlräume incl. Heck mit 2K PU ausschäumen. Das sollte in den voegegebenen 5 Minuten machbar sein.

    Damit dürfte der Kern in dem Bereich deutlich stabiler sein als er es je mit dem 11er Styro war - und selbst der alte Kern war eher nicht das Problem. Ich habe daher an diesem Punkt wenig Bedenken, ausser, dass durch die kompakteren Materialien eben Gewicht zugelegt wird.

  • Ich glaube, du machst dir zuviel Gedanken. Nimm einen 2K Schaum, die Zeit reicht.

    Das bisschen Mehrgewicht was dich erwartet, ist da hinten am Board unerheblich. Und das bisschen bewegte Maße macht das Board jetzt auch nicht zur Gurke. Wenn es der Bug wäre, würde ich vielleicht anders denken (oder direkt das Board vorn kürzen).

    Mit 1K holst du dir möglicherweise mittelfristig zu viele Probleme ins Board...

    Dieser Text wurde nach alter, neuer und eigener Rechtschreibung geschrieben und ist daher fehlerfrei!
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    595812.png, mit R107.
    896532.png, mit E28.

  • Zum Aufschäumen des Hecks empfehle ich:


    Mousse standard polyuréthane

    2-K Polyurethan-Schaum: Lösungsmittelfreies Polyol-Harz mit Härter auf Wasser- basis ohne FCKW. Muss sehr rasch und gut gemischt werden.

    Typ 701 Standard 2-K PU-Schaum ~50 kg/m3 mittlere Härte, Expansion ca. 1:30, Startzeit ca. 25 Sek. , Abbindzeit ca. 350 Sek.


    Habe ich selber schon öfters verwendet.


    Zum Einkleben der exakt zugeschnittenen Styroklötze (15er ist völlig ausreichend) das da:


    Sicomin Geschlossenzellige Epoxyd-Schaumharze

    • Der Schaum ist weiß, kann jedoch eingefärbt werden

    • Ausgezeichnete Wasserbeständigkeit, FCKW frei, wärmedämmend

    • Geeignet zur Herstellung von Schaumstoffblöcken, geformt oder modelliert

    170.0050 Sicomin EP-Schaumharz PB 170 0.50 kg 170kg/m3 x 6.2


    Habe ich bei einer Reparatur ebenfalls eingesetzt zum Einkleben von Styroklötzen bei einer Delamination der Gleitfläche mit gebrochenem Styro bis an das Deckssandwich. Hier mein bebilderter Beitrag dazu in der französischen Selbstbau-Seite: http://guidedupetitshapeur.1fr1.net/t642-delamination-carene


    Bezog die Sachen bei Swiss-composite, ist aber in GER sicher auch erhältlich.


    Grüsse

    Robi

  • Ich hab' mal mit 1K- und 2K-Schaum experimentiert, leider fehlen mit die Möglichkleiten zu "wissenschaftlichen" Tests bez. Druckfestigkeit, eModul.......

    Was ich schon mal sagen kann: (alle Werte drucklos frei geschäumt)


    Styro 35: 11 kg/m³, Wasseraufnahme max. 12,0 Vol%

    Styro 40: 20 kg/m³, Wasseraufnahme max. 12,0 Vol%

    1K Precit Montage B2: 32 kg/m², Wasseraufnahme max. 0,8 Vol%

    1K Montage Hornbach: 32 kg/m³, Wasseraufnahme max. 0,8 Vol%

    2K Soudal Zargenschaum B2: 33 kg/m³, Wasseraufnahme max. 0,3 Vol%


    Vom Gefühl her bei 5 in gleicher Größe geschnittenen Würfeln ist, was die Druckfestigkeit angeht, der 20 kg(m³ Styro mit Abstand das festeste Material.

    Danach folgt mit deutlichem Abstand der 2K Zargenschaum 33 kg/m³. Styro 22 kg/m³ und die beiden 1K-Schäume 32 kg/m³ nehmen sich da nicht viel, ohne präzisere Messmethoden kaum zu unterscheiden.


    In der Rückformung nach Eindellung ist der leichte Styro 11kg/m³ klarer Sieger, er geht nach der Belastung am besten wieder in seine alte Form. Es folgen der 20 kg/m³ Styro und die 1K Montageschäume etwa gleichauf, Schlusslicht ist der 2K-Schaum 33 kg/m³, der die Delle am längsten behält.


    Um Schaum komme ich bei dem Job nicht herum, einen Tod muss ich da sterben. Die Form, die aufzufüllen ist ist zu komplex, um sie millimetergenau anzupassen und mit einem Dünnfilm-Kleber zu verkleben. Da ären die Rails, die sich mit jedem cm in der Form verändern, die Monokonkave im UW-Schiff und das Teilausgehöhlte Hex mit 2 Kammern, wobei sich in jeder Kammer noch ein Hartschaumblock befindet.


    Was den Styro angeht (Original komplett 11 kg/m³) habe ich mich aus Gewichtsgründen für ein Sandwich entschieden: 20 mm 20 kg/m³ oben und 80 mm 11 kg/m³ unten als Sandwich. Damit habe ich im Standbereich einen wesentlich festeren Styro als Original, der den Druck auf den leichteren unteren besser verteilen sollte. Im Bottom ist es der gleiche Styro wie Original, und das hat nach 7 1/2 Jahren keine Probleme gemacht.

    Die beiden so verklebten Blöcke habe ich soweit mir möglich an die auszufüllenden Hohlräume angepasst, wobei ich in den Rails ca. 12 mm Luft gelassen habe, um diese nachher sauber ausschäumen zu können. Nicht mehr zugängliche Hohlräume wären am Ende am wenigsten stabil.

    Die geringe Druckfestigkeit des 1K-Schaumes spielt hier eine geringere Rolle, da er a) schnell rückformt und b) bei der Verklebung komprimiert wird, was ihn deutlich fester (und schwerer) macht.


    Die Blöcke habe ich dann mit dem 1K-Schaum gegen Bottom, Stringer und vorderen Styro verklebt. Der 1K-Schaum gibt einem die notwendige Zeit. Er wurde nicht flächig aufgetragen sondern ähnlich wie Fliesenkleber mit einem Zahnspachtel, damit er sich besser anpassen kann.

    Die verbliebenen Fugen/Heck/Rails wurden dann mit dem 2K-Schaum ausgeschäumt.

    Zwischen den einzelnen Arbeitsgängen habe ich immer wieder die (in diesem Zustand) empfindliche)Konkave im UW-Schiff kontrolliert - alles gut.


    Wenn ausgehärtet, wird das Deck fluchtend mit dem Laminat drumherum neu geshapt. Dann habe ich eine korrekte Auflagefläche für die Oberfräse, mit der der gefüllte Bereich dann in Dicke des zukünftigen Sandwichs abgetragen wird.

    Am Ende habe ich einiges an Mehrgwicht durch den Schaum-Ersatz (aber ca. 700 Gramm weniger als mit dem feuchten Styro), aber dafür erheblich druckfester.


    Was noch einen Versuch wert gewesen wäre, wäre ein anzumischender PU-Hartschaum wie von Robi empfohlen. R+G bietet so etwas mit 37kg/m³ an, was gar nicht weit weg ist von den Dosenschäumen. Ob ich den aber in der kurzen Verarbeitungszeit sauber hätte verarbeiten können, ist eine andere Frage - da ist Disenschaum schon deutlich anwendungsfreundlicher wenn es darum geht, schlecht zugängliche Bereiche wie die ausgehöhlten Rails aufzufüllen.

  • Genau zu dem R-G Schaum hatte ich dir geraten. Ich finde ihn viel angenehmer zu verarbeiten als Schaum der mit Druck aus einer Dose schießt.

    Wasser nimmt der auch nicht wirklich auf und hat eine gute Festigkeit.

    Weiterhin viel Erfolg mach Fotos und halt uns auf dem Laufenden ;)

  • Update:


    vipcop hatte Recht und alle (mich eingeschlossen), die auf Bau-, Montage- oder Zargenschaum jedweder Art gesetzt haben, haben daneben gelegen.


    Ich habe zunächst Styro und die Dosenschäume in ein neues Deck geshapt - genau in einer Ebene mit dem, was am Rand noch übrig geblieben ist.

    Um eine gute Verbindung zum alten Laminat zu bekommen, habe ich dann erst mal auf 5 mm Breite das alte Sandwich bis auf die untere Carbonlage weggefräst. Der Plan ist, ein dickeres Sandwich einzubauen (5 mm statt 2-3 mm Kern) und die Kanten in 2 Stufen anzuschrägen, dazwischen eben die 5 mm Carbon, auf die die untere neue Carbonlage laminiert wird.


    Zum Fräsen hatte ich einen anderen Plan als den vorne vorgeschlagenen "Karo-Plan" ausgetüftelt:

    Zuerst einmal umlaufend eine 10 mm breite Vertiefung gefräst, damit man später an den Enden nicht immer so höllisch aufpassen muss - man sieht nämlich beim Fräsen trotz Absaugung echt schlecht.

    Dann im vorderen Bereich mit der Oberfräse eine Fläche 5 mm tief gefräst die gerade so groß ist, dass die Oberfräse vorne und hinten stabil auf der Ursprungshöhe aufliegt.

    Alsdann unter die vordere Auflagefläche der Fräse einen 5mm-Abstandhalter geklebt - damit gleitet die Fräse vorne auf dieser "Kufe" über das schon gefräste Bett und hinten ist sie noch auf Originalhöhe. Hat hervorragend funktioniert und ergab eine recht gleichmäßige Oberfläche. War nur mehr Arbeit als gedacht in ungünstiger Körperhaltung - jetzt habe ich Rücken :D


    Trotzdem ein Problem: Nach dem Fräsen sieht man, dass sowohl im 1K- und vor Allem auch im 2K-Schaum erhebliche Löcher/Lunker sind. Ich hatte mich zwar bemüht, beim Einspritzen keine Hohlräume entstehen zu lassen, leider vergebens. Also noch Arbeit für Microballoons.

    Die Festigkeit der Schäume macht mir dagegen momentan weniger Sorgen: a) sind beide fester als der original 11 kg/m³-Styro und b) wurden die an der Oberfläche teils noch etwas komrimiert, was die Festigkeit da nochmal deutlichst erhöhte.


    Im nächsten Schritt wird jetzt die umlaufende Doppelstufe 45° 3 mm, dann 5 mm flach, dann wieder 45° 2mm ausgearbeitet - das angedachte 3D-Core macht diese Abstufung unter Vakuum gut mit.

  • Ich gebe zu, ein Sandwich aus Carbon, Wabe, Carbon-Kevlar, Kevlar und nochmal Carbon schleift sich definitiv eklig - vor Allem fas ausfransende Kevlar.

    Zum Glück hab ich einen Dremel mit biegsamer Welle - von Hand wäre ich wohl irgendwann aus dem Fenster gesprungen.


    So sieht das Ergebnis am späteren Übergang Reparaturstelle zu neuem Laminat jetzt aus:SLM Deck Übergang.JPG


    Noch breitbandiger bekomme ich das nicht hin. Natürlich muss das alte Außenlaminat noch angeschliffen werden, der Übergang sollte dem 3D-Core jedenfalls keine Probleme bereiten.


    Erst wird abgespachtelt, dann kommt 300 Gramm Quadrax-Carbon drauf, dann das vorgefüllte 3D-Core, das Ganze in's Vakuum.

    Wenn ausgehärtet, werden die Ränder beigeschliffen (zu den Rändern hin auslaufendes 3D-Core) und nochmal 300 Gramm Quadrax-Carbon + 80 Gramm Glas per Vakuum obendrauf.

  • sorry, die Frage verstehe ich nicht. Erste Lage? Was meinst Du damit?