Beiträge von robi

Laminieren der Gleitfläche:

Für das Schleifen der Gleitfläche musst du dir viel Zeit nehmen. Alles was du nun nicht zu 100% hinkriegst, musst du später mit zusätzlichem Gewicht büssen. Es ist viel einfacher, jetzt das Herex zu schleifen, als nach dem Laminieren der Gleitfläche Dellen zu spachteln und zu verschleifen. Die Gleitfläche muss perfekt sein und die gespachtelten Teile dürfen nicht mehr spürbar sein. Auf der planen Stelle ein Lineal auflegen und mit seitlichem Licht kontrollieren. Wenn man dabei das Lineal auf die Kante stellt, sieht man kleinste Unebenheiten. Wenn du 0 mm Rocker geplant hast, wenn die plane Stelle 85cm lang, wenn der Scoop bei 150cm 8mm sein soll, dann schleife so lang, bis du es hinkriegst. Sich erst zufrieden geben, wenn es deiner Ansicht entsprechend nichts mehr zu verbessern gibt. Das Laminieren geschieht genau gleich wie beim Deck, abkleben musst du nichts.
Nach dem Aushärten Übergänge an den Rails verschleifen. Ich spachtle vor dem ersten Schleifgang das gesamte Board mit angedicktem Harz ein. Poren füllst du so mit weniger Gewicht, als wenn du 1,5 kg Füller auf das Board pfefferst.

Gruss
Robi

Pic 1: Schleifen: Damit ich die V-Übergänge nicht verrunde, befestige ich die Outlineschablone auf der anderen Seite mit Schraubzwingen. (Deckseitig unterlegen ) Du siehst im Übrigen meine Schleifutensilien. Von Bug zum Heck: Schleifklotz gekrümmt für Konkave, Schleifklotz 60cm x 15 cm für lange gerade Abschnitte, darauf liegend kleiner gerader Klotz (30x15) und biegsame Kunststoffplatte 35 x 10 für Rundungen.
Pic 2: plane Stelle kontrollieren mit Lineal. Auf die Kante stellen, Kontrolle gegen das Licht,
Pic 3: Gleitfläche ist laminiert.

Zitat von Fredstyles

Leider habe ich es wieder nicht fertig gebracht ne Kamera oder ne Frau mit ner Kamera mit in die Werkstatt zu nehmen.

Gruß
Fred

Ist tatsächlich dem Arbeitsfluss nicht gerade förderlich, nach jedem Bauschritt die Handschuhe auszuziehen und den Fotoapparat zu ergreifen. Manchmal vergesse ich es auch. . Meine Frau müsste ja Stunden im Shaperaum verbringen, wollte ich meine Arbeitsabläufe fotografieren lassen. Und sie würde sich vermutlich zu pointiert über meine Unordnung äussern.

War vorhin eine halbe Stunde am Werk. Am Karfreitag arbeiten ja einige andere auch. Hier das Resultat:

Nach dem Aushärten Abreissgewebe abziehen. Unter das Abdeckband in der Gleitfläche greifen, Abdeckband und Laminat hochheben und mit dem Teppichmesser mit ausgefahrener Klinge überstehendes Laminat schneiden. Der Boardkante entlang Klebeband anbringen. Am besten mit einer Abtropfkante. Mit angedicktem Harz den Laminatstreifen am Gleitbodenrand auf das Niveau des Herex spachteln, ebenfalls die Lücke zwischen Tuttlekasten und Herex spachteln. Nach dem Aushärten die Gleitfläche schleifen. An den Rails muss man nur schleifen, wenn es Unebenheiten hat oder wenn zwischen dem Abreissen des Abreissgewebes und dem nächsten Laminieren viel Zeit liegt. (Fettrückstände).

Gruss
Robi

Zu Pic 1: Nach dem flüchtigen Überschleifen des Carbonbandes in der Gleitfläche.
Pic 2: Unterlage von kleinen Styrokrümmelchen als Tropfkante
Pic 3: Verbindung Bodensandwich und Tuttlebox zugespachtelt.

Morgen wird die Gleitfläche geschliffen und laminiert.

Boah! Vielen Dank für die Info! EPS-Schmiege? Ist das ein Kern, den du nach dem Aushärten mit Styrol auswäschst? Was hat die Gabel für Masse? Wie schwer wird sie? Wie viele Lagen Carbon und in welcher Grammage hast du laminiert? Überall gleich viel? Variosystem?

Falls du noch kein Frontstück hast, hätte ich Dir einen Vorschlag:

http://www.mauisails.com/index.php?what=store

Ist bis jetzt das Nonplusultra an Gabelbaumtechnologie, welches ich gesehen habe. (Junior kaufte letzten Sommer in Fuerte von Pritchard eine gebrauchte MauiSails-Gabel. Frontstück finde ich deutlich besser als alles andere. Inkl. X9)

Gruss
Robi

Das sind ja mal tolle Projekte! Auf die Carbongabel bin ich besonders gespannt! Hast du dir eine Negativform gebaut? Wenn ja, wie? Würde mich brennend interessieren!

Mastboxen und Plugs beziehe ich von Chinook. Der Shaper der Tribal customs macht seine Mastboxen selber aus Carbon. Die Gewichtsersparnis ist knapp 100g. Wenn ich nun noch ein Boardventil extra einbauen muss, ist fast die Hälfte davon wieder weg. Mit dem Selberbauen der Tuttlebox (hatte früher welche von SSB, auch aus Carbon) gewinne ich 150g und habe für die vielen Carbonreststücke erst noch eine sinnvolle Verwendung.

Wir haben ganz gutes Laminierwetter: 15°C, Sonne und kein Wind. Temps sollen noch steigen. Hatte im Boardbag heute 54 °C. Habe vorhin die Vakuumpumpe bereits abgestellt.;)

Gruss
Robi

Zitat von Totti-Amun

Ach so, na dann freu ich mich schon mal auf mein neues Board...

Ich hab geschrieben wegen Dir (du hast doch dieses Forum eingerichtet? , nicht für Dich .....
Ich denke, boardmässig bist du ohnehin nicht allzu dürftig ausgestattet...

Habe heute Nachmittag das Deck laminiert:

Ich decke alle Carbon-, Kevlar- oder Dyneemalaminate mit einer dünnen Glasschicht (80g).Auf diese Weise hast du noch ein bisschen Schleiftoleranz, da du am Carbon selber nicht schleifen solltest, an Kevlar und Dyneema kannst du gar nicht, diese Gewebe fransen nur aus.
Ich lege beide Gewebe (Carbon und Glas) trocken übereinander und schneide sie auf die gewünschte Länge. (Falls du jemals mit Dyneema oder Kevlar arbeitest, brauchst du eine mikroverzahnte Schere.) Beide Lagen mit den Händen glatt streichen, allfällige Carbonfäden, die sich vom Gewebe gelöst haben unter dem Glas hervorziehen und abschneiden. Nun giesse ich Harz auf den Blank und laminiere mit dem Squeegee die beiden Gewebe auf dem Deck. An der unteren Hälfte der Rails und in der Vertiefung der Gleitfläche ist es einfacher, mit einem breiten Pinsel zu arbeiten. Wenn alles gut durchtränkt ist (du brauchst etwa gleich viel Harz wie die Gewebemenge wiegt), ziehe ich das überschüssige Harz mit sattem Squeegee-Druck über die Rails aus dem Gewebe. Das Laminat belege ich mit Abreissgewebe und fixiere es mit ein paar Tapestreifen. Das Tape haftet überhaupt nicht auf dem vom Epoxi angefeuchteten Gewebe. Rund um das Board tapen (wie beim Deckvakuumieren) Darauf achten, dass es keine Falten wirft. Auf der Unterseite klebe ich wieder das dünne Styroband hin (Verteilung des Unterdrucks bis zum Bug und Heck) und schiebe das Board in den Vakuumsack. Falls du anschliessend möglichst wenig schleifen willst, musst du nun bei geringem Unterdruck die Foile des Vakuumsackes möglichst faltenfrei ziehen. Auch kleine Falten sind nach dem Aushärten spürbar. Solltest du mit Dyneema oder Kevlar laminieren, ist dies sogar unabdingbar. Du hast sonst ein unbrauchbares Laminat! Wenn alles gut ist (Board auch wenden!) Unterdruck auf ?0,3 bar erhöhen. Damit ich beim Aushärten ein bisschen tempern kann, lege ich den Blank im Vakuumsack in mein Boardbag an die Sonne. Wird so ca 50 ? 60°C und ergibt eine besser Qualität des Epoxys.(mit Thermometer kontrollieren).

Gruss
Robi

Pic 1: beide Gewebe geschnitten, glattgestrichen
Pic 2: Deck ist fertig laminiert
Pic 3: Blick auf die Gleitfläche. Die Deckslage reicht bis in die Gleitfläche hinein. Werde ich morgen schneiden und beschleifen. Pic vom Vakuumieren (Abreissgewebe und Board im Vakuum) mache ich beim Laminieren der Gleitfläche. Die Fotoapparatbatterie machte schlapp...

Hola Fred

Schön, wieder einmal etwas von Dir zu hören. Wie du siehst, bin ich hier im totalen Stress , komme soeben von der Shapebude zurück und muss noch das Arbeitsprotokoll schreiben.
Tönt interessant, deine CAD- Programme. Mit welchem Programm entwirfst du?

Gruss
Robi

Hab noch was vergessen. Damit es (trotz Backup) nicht verloren geht: Board wiegt nach dem Einbau aller Inserts und Boxen und nach dem Verschleifen (fertig zum Laminieren)
4330g
(mein Ziel wäre, das Board (ohne Schlaufen) zwischen 5,5 und 6,0 kg hinzukriegen.)

Zitat von Totti-Amun

Echter Wahnsinn, wieviel Mühe sich robi macht.

Vielen vielen Dank dafür...

Yep, mache ich alles nur wegen Dir!

Cutouts:
Habe lange mit mir gerungen, ob ich nun Cutouts machen soll oder nicht. Habe mit diversen Personen darüber diskutiert, unter anderen auch mit Profis, welche mir teilweise davon abrieten. Nun habe ich mich entschlossen, vorerst mal keine zu machen. Wäre auch nachträglich relativ problemlos möglich. Board wäre für ca. 3 ? 4 Tage in der Werkstatt. Ein Shaperkollege meinte zwar: "Wenn du sie jetzt nicht machst, machst du sie nachträglich nie mehr."
So würden sie entstehen:
Negativform aus Holz oder PVC Schaum machen. Im gewünschten Abstand auflegen und Cutouts mit der Oberfräse herausfräsen. Styro mit Airex und Glas zulaminieren. Dübel zum befestigen der variablen Platte einlaminieren. Verschleifen. Aussenlaminat anbringen, verschleifen, finishen.

6. Etappe
Laminate auf Deck und im Gleitboden.
Ich laminiere immer zuerst das Deck. Profis die ich kenne, machen das anders. Der Grund für meine Methode: das Deckslaminat ziehe ich um die Boardkante bis in die Gleitfläche in eine ca. 1cm breite und 1mm tiefe Vertiefung, welche ich mit der Oberfräse mache. Dieser bereits laminierte Teil des Bodens wird noch vor dem Laminieren der Gleitfläche gespachtelt und verschliffen. Auf diese Weise sind bei meinen Boards die Kanten doppelt verstärkt und ich laufe nicht Gefahr, beim Schleifen der Gleitfläche das Laminat an dieser heiklen Stelle durch- oder anzuschleifen. Diese unübliche Reihenfolge habe ich mir aber vor allem darum ausgedacht, damit ich beim Verwenden eines Dyneema ? oder Kevlar- Deckslaminates nirgends unschleifbares Material bearbeiten musste.
Vorarbeiten zum Laminieren des Decks:
Ganzes Board verschleifen. Zuerst mit 60er nachher mit 100er Papier. Sehr gut kontrollieren, ob nirgends Unebenheiten oder Dellen sind. Board von allen Seiten her gut betrachten, den Konturen mit den Augen folgen und allfällige Unebenheiten ausschleifen. Ich fahre auch mit den Händen den Rails entlang vom Heck zum Bug. So spürst du Unregelmässigkeiten im Railverlauf, Dellen oder Ausbuchtungen. Wenn das Deck und die Rails zu 100% deinen Qualitätsansprüchen genügt, der Vertiefung in der Gleitfläche entlang zwei Bahnen Tape aufkleben. Tape auch über Finnenkasten kleben. Board wenden und Schraubenkanäle für die Finne, Mastspur und Ventilöffnung zutapen. An den Innenseiten tapen, das Band darf nicht auf die zu laminierende Fläche reichen. Damit du die Dübellöcher unter dem Carbon wieder findest, kannst du Streichhölzchen in die Löcher stecken, so dass nur der Kopf herausschaut.

Gruss
Robi

Zu den Pics:
Pic 1: Board verschliffen. Beachte den Laminatkragen bei der Mastbox. Gibt zusammen mit dem Deckslaminat eine grossflächige Verbindung zwischen Kasten und Laminat.
Habe für mich nur eine Schlaufenposition. (Ich weiss wo ich auf dem Board stehe.)
Pic 2: Finnenkasten auf der Oberseite mit laminierten Schraubenkanälen. Auch hier entsteht eine Art Kragen, welcher den Querkräften des Kastens genügend entgegenwirken kann. Du musst beim Einbau der USBox auch eine direkte verbindung zum Deckslaminat machen. (Ist an den Chinookboxen bereits in Form des angegossenen Zylinders vorhanden.)
Pic 3: Ansicht der Gleitfläche. Ist noch unverschliffen. Wie du siehst, habe ich gekämpft beim Skizzieren der Cutoutlinien
Der Boardkante entlang ist das Bett für das Deckslaminat zu sehen.

Pic 1: Drücke zum Aushärten der Mastbox ein Holzbrett (Plastikfolie dazwischen) auf das Deck (Board unten unterlegen, damit du keine Dellen hineindrückst). An der decke mit Latten verkeilen. Der Laminat-Kragen rund um die Mastspur ist beim nächsten Arbeitsschritt zu sehen.
Pic 2/3: So laminiere ich die Schraubenkanäle. Mit Tape fixieren.

Gruss
Robi

Pic 1: Die gebohrten Löcher im Kasten gut zutapen. Fest andrücken, damit kein Harz in den Kasten laufen kann.
Pic 2: Damit das Tape im Kasten nicht vom Druck des Harzes gelöst wird, stopfe ich ein kleines Tuch hinein und drücke die Holzschablone hinein.

Pic 1: Das ist meine Holzschablone zum Bohren der Schraubenkanäle.
Pic 2: Bohren der Schraubenkanäle (auf Ausrichtung der Bohrmaschine achten)
Pic 3: Bohren der Schraubenkanäle von der Decksseite her. Die kleine Holzlehre dient dazu, dass sich der Bohrer im weichen Material nicht selbständig macht.

Zitat von Lurchi

Aloha,

ich wollt Euch beiden einfach einmal ein großes Kompliment aussprechen.

Es ist unheimlich interessant hier mitzulesen obwohl ich wohl kaum jemals selbst ein Brett bauen werde.

Einfach ein toller Thread.

Viele Grüße
Michael

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Danke für die Blumen. Ist in der Tat mit Mehrarbeit verbunden, wo ich doch lieber Meerarbeit hätte....

Nun zu den nächsten Bauschritten:

Einbau Tuttlebox:
An der richtigen Stelle Umrisse anzeichnen, auf Gleitfläche und Deck. Die Distanz zum Heck hängt von den gewünschten Eigenschaften (an das Drehverhalten, resp. die Spurtreue) des Boards ab. Ich bohre nun mit einem 8mm Bohrer an allen vier Ecken der Umrisse Löcher durch das gesamte Board. Nun passt das Stichsägeblatt in die Löcher und ich kann die Aussparung für die Box aussägen. Wenn der Kasten hineinpasst, zeichne ich bei eingesetztem Kasten (in der Gleitfläche bündig) am überstehenden Teil die Decksform an und säge diese Partie weg. Nun setze ich den Kasten wieder in die Aussparung und verkeile ihn so lange mit kleinen Holzstücken gegen das Herex und Airex, bis der Kasten 100%ig gut ausgerichtet ist. (zur Kontrolle eine Finne einsetzen und mit dem Winkel kontrollieren.) Dann klebe ich die Tuttleöffnung mit Klebeband zu und giesse PU Schaum in die Ritze zwischen Board und Kasten. Nach dem Aushärten verschleifen. Den PU Schaum zwischen Sandwich (Herex/Airex) und Kasten kratze ich unten und oben 5mm tief wieder weg und fülle diese Vertiefung später mit angedicktem Harz aus. So bekomme ich eine ausgezeichnete Verbindung zwischen den beiden Sandwiches und dem Kasten.
Mit Hilfe einer Holzlehre bohre ich die Löcher (7mm) für die Finnenschrauben bis ans Deck,
Von oben werden zwei 20mm grosse Löcher mittig zu den 7mm Bohrungen bis auf das Carbon des Kastens gebohrt. Nun klebe ich im Tuttlekasten die Löcher mit Abdeckband zu und fülle oben angedicktes Harz in die Schraubenkanäle. Dort stecke ich je einen mit Trennwachs eingestrichenen Metallzylinder hinein und fixiere alles.
All diese Arbeiten mit Schraubenkanälen kannst du dir beim Einbau einer US Box ersparen.

Einbau Mastbox:
Umrisse anzeichnen. Mit der Oberfräse Aussparung herausfräsen. Da ich die Box mit Gewebe einlaminiere, und dieses Gewebe als Kragen in das Deck ziehe, fräse ich mit der Oberfräse eine ca 3cm breite und 1/2mmtiefe Vertiefung rund um die Kastenaussparung. Finnenkasten einlaminieren, beschweren und aushärten lassen. Nicht vergessen, oben den Kasten und Boardventilloch abzudecken, damit kein Harz hineinfliessen kann(Boardventil ist in der Mastbox integriert). Verschleifen.

Einbau Schlaufendübel:
An der gewünschten Stelle anzeichnen und Löcher mit Oberfräse herausfräsen. Dübel mit Harz und Gewebe einlaminieren, aushärten lassen und verschleifen.

Gruss
Robi

Pic 1: Fixiern des Kastens mit kleinen Holzkeilen
Pic 2: Mit der Finne im Kasten auf exakte Ausrichtung achten. In beiden Achsen.
Pic 3: Herauskratzen des PU Schaumes zwischen Kasten und Sandwich. Angedicktes Harz sorgt für eine bessere Stabilität und Verankerung

5. Bauetappe
Einbau der Inserts
Das Airex, welches auf der Gleitfläche liegt, muss zuerst weggeschnitten werden. Ich griefe unter das Abdeckband und drücke das Abdeckband mit dem darüberliegenden Airex soweit von der Gleitfläche weg, dass ich mit der ausgefahrenen Klinge des Teppichmessers alles bis aufs Niveau der Gleitfläche wegschneiden kann. Es kann sein, dass an einigen Stellen die Verklebung nicht ganz bis zur Kante Rails/Gleitfläche optimal ist. An diesen Stellen giesse ich ein bisschen Harz hinein und presse das nicht klebende Airex durch strammen Tapezug an den Blank. (Ich habe in meinem Epoxiharzsystem einen schnellen Härter, welcher in 15 Minuten geliert.)
Zum Gewicht: nach dem Shapen des Decks wog das Board 2780 g, nun ist es 3960g.

Finnenkasten bauen:
Mit der Oberfräse aus zwei 3cm dicken PVC-Hartschaumstücken (3cm x 20cm x 12 cm) die Form der Tuttlebasis ausfräsen. Tuttle-Negativform mit Trennwachs einstreichen.Zuerst laminiere ich zwei Lagen Glas, dann ca. 10 ? 15 Lagen Carbongewebestücke (Resten, die sonst nicht mehr verwendbar sind) über die Form. Ein grösseres Carbonstück zwischen die Schaumhälften legen, beide Hälften über die laminierte Form legen, mit Schraubzwingen kräftig verpressen, aushärten lassen.
Nach dem Aushärten Negativform herausschlagen, überstehende Carbonfasern wegsägen.
Man kann auch fertige Carbon- oder Carbonat-Boxen kaufen (SSB). Meine selbstgestrickte Tuttlebox wiegt (wie auf der letzten Foto) 170g.
Wie ich eine US-Box einbauen würde, habe ich oben beschrieben.

Gruss
Robi

Hier die versprochene Foto vom eben ausgepackten Board-Bug. Die Krümmung der Rails hat zuvorderst einen Radius von ca. 2 cm. Wie du siehst, ist nichts gebrochen oder gerissen.
Habe heute keine Zeit gehabt, länger im Shaperaum zu bleiben. Auch übers WE sieht es (vorläufig) eher nach anderen Aktivitäten aus. Schaun'mer mal...

Robi

Würde das Airex nur vorwärmen, wenn du deutlich weniger als 20° im Shaperaum hast. Wenn es ganz kalt ist, kann es brechen. Aber bei tiefen Temp. ist ohnehin nix mit Laminieren. Werde morgen Abend das Board auspacken und kann dir eine Nahaufnahme des Bugbereiches machen. Dort liegt die engste Krümmung. Habe noch nie vorgewärmt (aufpassen mit Heissluftfön, Styro schmilzt bei 100°

Gruss
Robi

Foto 1: Du musst selbstverständlich mit beiden Händen am Plastiksack ziehen.
Foto 2: So sollte das Deckssandwich auf der Gleitfläche aufliegen.
Foto 3: Wie gehabt: Board auf Schablone drücken. Ist bei diesem Arbeitsgang enorm wichtig. Du kannst hinterher nix mehr verändern.

Gruss
Robi

Foto 1: Sandwichplatte liegt auf dem Blank. Erstes Band Betonband liegt an. Ich lege immer das gewicht auf das band vor dem Anpressen und dem Ankleben. Gut andrücken!
Foto 2: Fertig eingepacktes Board vom Bug aus gesehen
Foto 3: das gleiche vom Heck her

Hallo Burney

Pads: Ist eine leidige Angelegenheit. Früher gabs die tollen Gorillas, welche leider schon lange nur noch für die Wellenreiter produzieren. Bin dann umgestiegen auf JP -Pads. Orderte ich vom Surfshop Laupheim. waren als ganze Deckpads zusammengeklebt, mussten deshalb zuerst getrennt werden und waren sauteuer. (50 ? /Pad) Bin dank Günter Lorch auf die Tekknosport-Pads gestossen. Sind schwarz mit feinem grauen Randstreifen. Wären zwar selbstklebend, hält aber nicht besonders gut. Musst du von an Anfang an mit Sekundenkleber nachkleben an den Rändern. Problem ist auch die Hitze. Lässt du ein Board (mit trockenen schwarzen Pads) stundenlang an der Sonne, beginnt sich der Leim aufzulösen. Toll!
Heissdraht: Habe einen Trafo. Ich brauche jeweils ca. 20V.

Nun zu der 4. Bauetappe
Vakuumieren des Decks
Der mit Abstand heikelste Bauschritt. Ist für dich als Erstdeckvakuumierer von Vorteil, wenn du einen Hilfs-Bimbo organisieren kannst.
Vorarbeiten:
Neuen Vakuumsack machen. Muss unbedingt dicht sein! Stabile Dicke von Vorteil aber nicht Bedingung.
Gewebe schneiden, Patches Doppelsandwich nicht vergessen. Evtl. noch andere Verstärkungen anbringen (Bug und oberer vorderer Railbereich für Schleudersturzkapitäne)
Airex auf Deck legen und mit Teppichmesser so gross ausschneiden, dass es sicher bis in die Gleitfläche reicht. Eine Hilfe ist es, das Airex um die TUE-Kante zu knicken, auf diese Weise siehst du an den Knickspuren, wo du in etwa durchschneiden musst. (Besser zu gross lassen als zu viel abschneiden!)
Wie du siehst, habe ich bei meinem Slalomboard auch im Deckbereich Herex genommen und verwende nur an den Rails Airex. (Herex bricht bei starker Krümmung). Die beiden Materialien laminiere ich mit einem schmalen Glasstreifchen vorher zusammen. Würde ich dir für das Erstlingswerk nicht empfehlen.
Boardunterseite den TUE?s entlang mit zwei nebeneinander liegenden breiten Abdeckband- streifen abkleben. (Erleichtert dir später das Schneiden des überstehenden Airex in der Gleitfläche.)
Nun geht?s los:
Gewebe und Airex wie beim Vakuumieren der Gleitfläche laminieren/spachteln. Airex-Doppelsandwichpatches beidseitig spachteln.
Auch Styro im Standbereich mit angedicktem Harz einspachteln. (soll verhindern, dass das Board bei auftretenden Dellen delaminiert.)
Gewebe unter die Doppelsandwichaussparungen legen mit Spachtel andrücken. Airexpatches einlegen, mit einem kleinen Nagel fixieren.
Restliches Gewebe auflegen und mit Spachtel andrücken.
An den Rails (von der breitesten Stelle zu der Gleitfläche hin) stark angedickte Harz-Microballoon-Masse einspachteln (darf nicht fliessen!) Rund um das gesamte Board. Soll für eine gute Verklebung in dieser heikelsten Zone sorgen.
Airex auflegen und ausrichten.
In der Mitte beschweren, so dass es nicht mehr verrutschen kann.
Von der Boardmitte her beginnend mit Betontape (reissfeste Qualität) Deck auf den Blank kleben. Auf starken Zug achten, Airex sollte schon recht gut anliegen gut um die Rails ziehen. Eine Arbeit, die zu zweit leichter geht. Airex-Falten in der Gleitfläche einschneiden. Betontapestreifen bis zum Heck weiter anbringen im Abstand von ca. 20 ? 30cm. Schrittweise den Beschwerungssack (habe einen Plastiksack mit Sand gefüllt) weiterrücken. Zuerst tape auf dem Deck auflegen und dann an dieser Stelle den Beschwerungssack draufstellen. Tape stramm beidseitig um die Rails ziehen, in der Gleitfläche übereinanderkleben und gut anpressen. (Tape haftet zu wenig gut auf dem Herex, deshalb musst du so lange Stücke schneiden, dass Tape auf Tape klebt). Im Heck Airex sternförmig so einschneiden, dass du es überall auf den Blank kriegst. Kleine Lufteinschlüsse verschwinden beim Vakuumieren.
Dann gleiches Procedere bis zum Bug. Falls du einen runden Bug (Typ Guerilla) machst, musst du wenig einschneiden. Schneide aber lieber zuviel als zu wenig ein. Schnittlücken kannst du später problemlos mit angedicktem Harz spachteln. Hat auf das Gewicht fast keine und auf die Festigkeit überhaupt keine Auswirkung. Ist aber immer noch besser, als keine Verbindung zwischen Styro und Airex.
Damit sich das Vakuum gleichmässig über das gesamte Board ausbreiten kann, lehe ich auf der Boardoberseite einen hauchdünnen, boardlangen ca 10cm breite Styrostreifen auf und befestige ihn mit Abdeckband. (Du kannst auch ein Stück Stoff/Gewebe der gleichen Grösse nehmen)
Board in den Sack und ab ins Vakuum. Wie gehabt.
Lege das Board auf das Deck und ziehe (bei dünner Sackfolie sehr vorsichtig. Achtung, Fingernägel können die Folie aufreissen!) den Sack straff um die Rails. Nur so wird der Anpressdruck an dieser Stelle gross genug.
Auf die Schablone legen, an der Decke verkeilen. Unterdruck wie beim ersten Vakuumieren.

Gruss
Robi

Fotos:
1: Carbongewebe liegt unter dem Doppelsandwich, Airexpatches montiert. (Carbon 140g)
2. Nahaufnahme Patch, fixiert mit kleinem Drahtstift.
3. Alles Gewebe drauf. (Carbon 80 unidirektional) Verstärkungen Carbon 140er bei Mastbox und an den Rails (zur Versteifung des Boards)

Zitat von Burney

Hallo!
Wiedermal danke für die Info Also dient das Styrodur auch nur als Verstärkung der Mastbox?

Okay, nun noch die Frage, wie funktioniert das mit dem Vakuum? Also, wenn man das Gewebe auf das Herex/Airex legt, muss man dann erst: Abreisgewebe, Absaugvlies und dann noch Lochfolie? Oder wie machst du das immer?
Bin schon gespannt auf Mittwoch Abend
Danke!
Aloha
Björn!

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Styrodur hat eine Dichte von 28 - 35 kg/m3, ist von da her doppelt so druckfest wie der 15er Styro und vor allem absolut wasserundurchlässig. Sollte mal ein Malheur mit der Mastbox passieren (undicht) würde sich so der Styro nicht mit Wasser vollsaugen. Andere Shaper bauen dort einen HartPVC Block ein. Bis jetzt hat diese Art Verstärkung immer gereicht.
Du sprichst von der äusseren Gewebelage im Sandwichaufbau. Wird noch ein bisschen dauern, bis ich soweit bin. Ich laminiere mit möglichst wenig Harz, deshalb komme ich ohne Aufsaugflies und Lochfolie aus. Auf das nasse Gewebe lege ich Abreissgewebe, fixiere mit Tape und ab in den Vakuumsack. Überschüssiges Harz bleibt im Abreissgewebe. Musst darauf achten, dass der Vakuumsack keine Falten zieht. Ist mit dünnerer Plastikfolie einfacher hinzukriegen.

Gruss
Robi